Способ производства твердого сычужного сыра

(51)23 19/028, 19/14 НАЦИОНАЛЬНЫЙ ЦЕНТР ИНТЕЛЛЕКТУАЛЬНОЙ СОБСТВЕННОСТИ СПОСОБ ПРОИЗВОДСТВА ТВЕРДОГО СЫЧУЖНОГО СЫРА(71) Заявитель Открытое акционерное общество Гродно молкомбинат(72) Авторы Шишко Иосиф Вацлавович Борисова Валентина Ивановна(73) Патентообладатель Открытое акционерное общество Гродно молкомбинат(57) 1. Способ производства твердого сычужного сыра, включающий пастеризацию молока, охлаждение его до температуры сквашивания, внесение хлористого кальция, бактериальной закваски и молокосвертывающего фермента, разрезку образовавшегося сычужного сгустка, постановку сырного зерна, удаление сыворотки, второе нагревание, формование сырной массы, самопрессование, прессование, посолку и созревание сыра, отличающийся тем, что постановку сырного зерна проводят в течение 15-25 мин, удаляют 20-40 сыворотки, второе нагревание осуществляют при температуре 46-50 С в течение 20-30 мин,формование сырной массы осуществляют под слоем сыворотки, а созревание сыра проводят в три стадии, при этом на первой стадии созревание осуществляют при температуре 812 С и относительной влажности воздуха 85-90 в течение 10-14 суток, на второй - при температуре 18-20 С и относительной влажности воздуха 90-95 в течение 14-21 суток,на третьейпри температуре 10-12 С и относительной влажности воздуха 80-85 в течение 3-5 суток, причем общая продолжительность созревания сыра составляет не менее 35 суток. 2. Способ по п. 1, отличающийся тем, что температура сквашивания составляет 30-35 С. 3. Способ по п. 1, отличающийся тем, что самопрессование осуществляют в течение 30-40 мин. 4. Способ по п. 1, отличающийся тем, что в качестве бактериальной закваски используют закваски на чистых культурах молочнокислых и пропионовокислых бактерий. Изобретение относится к пищевой промышленности, в частности к производству сыров, и может быть использовано для производства твердого сычужного сыра. Известен способ производства твердого самопрессующегося сыра 1. Молоко пастеризуют при температуре 72-74 С, охлаждают до температуры свертывания 32-33 С, вно 9274 1 2007.06.30 сят ацидофильную закваску неслизистых рас в количестве 1,5-2,5 , перемешивают в течение 25-35 мин, затем вносят раствор хлористого кальция (из расчета 20 г на 100 кг молока), 1,5-2,0 закваски буковинской-2 или славянской с добавлением пропионовокислых бактерий для придания пряного вкуса и молокосвертывающий фермент животного происхождения в количестве 1,9-2,0 г на 100 кг молока. Сгусток получают через 1921 мин. Постановку сырного зерна осуществляют в течение 5-7 мин и прекращают разрезку, во время покоя протекает дальнейший синерезис сыворотки и появляется оболочка на сырных зернах. При этом сыворотка зеленоватая и прозрачная, помутнение сыворотки от сырной пыли визуально не наблюдается. При увеличении продолжительности постановки зерна гель начинает рассыпаться на осколки, что ведет к помутнению сыворотки и увеличению белка в сыворотке, т.е. к снижению выхода сыра. После остановки ножей-мешалок сыворотку удаляют в один прием в количестве 70-75 , оставшееся сырное зерно с сывороткой перемешивают в течение 10 мин до исчезновения комков и вносят горячую воду температурой 65-75 С. Второе нагревание проводят до температуры 38-42 С. Затем вносят раствор поваренной соли концентрацией 20-22 , вымешивают зерно в течение 10 мин и направляют на формирование и перфорирование формы. Самопрессование осуществляют в течение 100-130 мин. Вначале самопрессование осуществляют при комнатной температуре в течение 40-45 мин с частым переворачиванием форм с сырным зерном. Затем самопрессование осуществляют при прогревании поверхности головки сыра горячей водой с температурой 65-75 С, через каждые 20 мин формы с сыром переворачивают. Посолку сыра после самопрессования проводят в 20-24 -ном растворе поваренной соли в течение 8-12 ч. Созревание сыра длится не менее 15 суток. К недостатку данного способа относится сложность технологического процесса самопрессования сыра. Известен также способ производства твердого сычужного сыра 2. Молоко подвергают очистке и нормализации. Пастеризуют при температуре 72-74 С с выдержкой 20 с,охлаждают до температуры свертывания 32-35 С, вносят бактериальную закваску в количестве 1,0-2,0 и кислую фосфатазу фосфафетидин Г 20 Х с активностью 11 тыс. единиц по паранитрофенилфосфату в количестве 1,5-3 г сухого фермента на 100 кг молока. Затем смесь перемешивают и выдерживают при температуре свертывания нарастания титруемой кислотности 22-24 Т, после чего вносят хлористый кальций из расчета 10-40 г безводной соли на 100 кг. молока, раствор молокосвертывающего фермента и осуществляют свертывание. Готовый сгусток разрезают, делают постановку сырного зерна, удаляют 50-60 сыворотки, добавляют пастеризованную охлажденную до 45 С воду в количестве 2535 , проводят второе нагревание и вымешивают сырное зерно до его готовности. После дополнительного удаления сыворотки вносят поваренную соль из расчета 200-250 г на 100 кг молока в виде пастеризованного и отфильтрованного раствора. К недостатку известного напитка следует отнести небогатые органолептические свойства. Известен способ производства твердого сыра 3. Согласно способу, молоко пастеризуют на пластинчато-охладительной установке при 72-74 С и выдержке 20-25 с, охлаждают до температуры 30-32 С, вносят бактериальную закваску ( , ,) в количестве 0,5-1,0 мас. , хлористый кальций и сычужный фермент в количестве 10-40 г (безводной соли) и 2,5 г на 100 л молока соответственно. Образующийся через 30-35 мин сгусток обрабатывают следующим образом. Сгусток разрезают на кубики, выдерживают 5-10 мин, вымешивают 25-35 мин. Перед вторым нагреванием удаляют около 30 сыворотки. Затем проводят формование сыра наливом в цилиндрические перфорированные формы, расположенные в двустенной сырной ванне. После равномерного распределения и достаточного уплотнения сырной массы формы с сырной массой переворачивают. Самопрессование сыра проводят при температуре 25-35 С в течение 4-6 ч, при этом формы с сыром переворачивают через 2 9274 1 2007.06.30 1-1,5 ч. Указанная температура прессования поддерживается путем подачи горячей воды в межстенное пространство ванны. Во избежание подплавления нижнего полотна головки сыра на дно ванны укладываются металлические рамки с перфорированными сетками. Однако требуемая температура самопрессования может поддерживаться и другими средствами в случае необходимости, например с помощью создания специальных камер. Посолка сыра производится в растворе поваренной соли концентрацией 18-20 мас.при температуре 8-12 С в течение 24-38 ч. Посоленный сыр выдерживается в солильном отделении 3-5 суток при 8-12 С и относительной влажности 92-95 . Созревание сыра проводят при температуре 14-16 С и относительной влажности 92-95 в течение 2025 суток. Далее сыр моют, обсушивают, маркируют, парафинируют. Недостатками данного способа являются длительность процесса посолки сыра и сложность процесса второго нагревания, что ведет к увеличению затрат на его производство. Наиболее близким к предлагаемому изобретению по технической сущности является способ производства твердого сыра с низкой температурой второго нагревания 4. Способ осуществляют следующим образом. Молоко пастеризуют при температуре 72-76 С в течение 20 с, охлаждают до температуры свертывания 30-32 С, вносят раствор хлористого кальция (20-30 г на 100 кг молока), ацидофильную закваску неслизистых рас в количестве 1 , перемешивают смесь в течение 20-30 мин, затем вносят закваску буковинскую в количестве 1-2 и молокосвертывающий фермент (1,8-2,0 г на 100 кг молока). Сырный сгусток получают через 20 мин, постановка зерна в тепле 5-8 мин. Затем удаляют в один прием 60-70 сыворотки. Зерно перемешивают в течение 10 мин до исчезновения комков. Второе нагревание сырного зерна проводят до температуры 37-38 С путем внесения 8-12 горячей воды с температурой 70-74 С и подвергают зерно формованию. Самопрессование проводят в течение 40 мин, прессование в течение 120-140 мин при повышении давления от 0,1 до 0,2 кг/см 2. Посолку сыра осуществляют в 20-22 -ном растворе поваренной соли в течение 1 суток. Продолжительность созревания 15 суток. Недостатками известного способа являются большая потеря сырной массы в период обработки сырного сгустка, а также недостаточно хорошие органолептические свойства продукта из-за короткого периода процесса созревания сыра. Целью изобретения является улучшение органолептических свойств продукта, а также сокращение затрат на его производство. Поставленная цель достигается тем, что в способе производства твердого сычужного сыра, включающем пастеризацию молока, охлаждение его до температуры сквашивания,внесение хлористого кальция, бактериальной закваски и молокосвертывающего фермента,разрезку образовавшегося сычужного сгустка, постановку сырного зерна, удаление сыворотки, второе нагревание, формование сырной массы, самопрессование, прессование, посолку и созревание сыра, согласно изобретению, постановку сырного зерна проводят в течение 15-25 мин, удаляют 20-40 сыворотки, второе нагревание осуществляют при температуре 46-50 С в течение 20-30 мин, формование сырной массы осуществляют под слоем сыворотки, а созревание сыра проводят в три стадии, при этом на первой стадии созревание осуществляют при температуре 8-12 С и относительной влажности воздуха 85-90 в течение 10-14 суток, на второй - при температуре 18-20 С и относительной влажности воздуха 90-95 в течение 14-21 суток, на третьей - при температуре 10-12 С и относительной влажности воздуха 80-85 в течение 3-5 суток, причем общая продолжительность созревания сыра составляет не менее 35 суток. Температура сквашивания составляет 30-35 С. Самопрессование осуществляют в течение 30-40 мин. В качестве бактериальной закваски используют закваски на чистых культурах молочнокислых и пропионовокислых бактерий. Предложенный способ реализуется следующим образом. 9274 1 2007.06.30 Молоко нормализуют с учетом фактической массовой доли белка в перерабатываемом молоке. Нормализованное молоко пастеризуют при температуре 72-76 С с выдержкой 20-25 с и охлаждают до температуры заквашивания 30-35 С в течение 2 мин. Затем вносят раствор хлористого кальция, краситель, молокосвертывающий препарат, бактериальную закваску или бактериальный концентрат. Свертывание молока осуществляют в течение 25-35 мин. Полученный сгусток разрезают и производят постановку сырного зерна механическими ножами-мешалками в течение 15-25 мин. При этом обеспечивают получение сырного зерна требуемых размеров при максимально возможной однородности и минимальном образовании сырной пыли. Перед вторым нагреванием удаляют 20-40 сыворотки от первоначального количества молока. После отбора сыворотки зерно вымешивают. Продолжительность вымешивания зависит от скорости обезвоживания зерна и развития молочнокислого процесса. Общая продолжительность процесса от начала разрезки до второго нагревания составляет 50-70 мин. Второе нагревание проводят для ускорения обезвоживания сырного зерна. Температура и продолжительность второго нагревания оказывает значительное влияние на микробиологические и биохимические процессы в сыре, а следовательно, на формирование органолептических показателей готового продукта. Второе нагревание проводят при температуре 46-50 С в течение 2030 мин. После второго нагревания продолжают вымешивание сырного зерна 20-60 мин с целью дальнейшего его обезвоживания с таким расчетом, чтобы обеспечить получение сыра после прессования с требуемой массовой долей влаги. Готовое сырное зерно с сывороткой самотеком или насосом подают в формовочный аппарат, исключая контакт зерна с воздухом, что предупреждает образование неправильного пустотного рисунка. Сырную массу формуют из пласта под слоем сыворотки, что позволяет получить сыр с рисунком из правильных круглых глазков. Для предупреждения образования воздушных пустот в пласте формовочный аппарат предварительно заполняют сывороткой. Для подачи сыворотки прекращают вымешивание и отгребают зерно от сливного патрубка (при использовании ванн). После отборки сыворотки включают мешалки и при интенсивном перемешивании начинают перекачку сырной смеси в формовочный аппарат. На формование сырную смесь подают самотеком во избежание повреждения зерна. Во время заполнения формовочного аппарата сырное зерно разравнивают и равномерно распределяют по дну аппарата для получения пласта, равномерного по плотности и высоте. Процесс проводят быстро, не допуская переохлаждения сырной массы. Затем содержимое оставляют в покое на 10-20 мин для осаждения зерна, удаления воздуха и формирования пласта. Сырный пласт подпрессовывают при давлении 1-2 кПа в течение 20-30 мин. После подпрессовки сырный пласт разрезают на куски, которые аккуратно укладывают в формы для самопрессования. Самопрессование осуществляют в формах без нагрузки в течение 2050 мин. Через 14-16 мин от начала самопрессования сыр вынимают из форм, переворачивают и укладывают в формы, предварительно выстланные фильтрующим материалом или салфеткой из миткаля. В конце самопрессования сыр снова переворачивают, маркируют и направляют на прессование. Общую продолжительность прессования выбирают 1,9-2,1 ч под давлением 0,5-2,0 кПа. Посолку сыра осуществляют в рассоле с концентрацией поваренной соли 18-20 в течение 1-3 суток. После посолки сыр выдерживают в течение 12 суток в солильном отделении, а затем в специальном помещении для обсушки при температуре 8-12 С и относительной влажности воздуха 80-95 . Созревание сыра проводят в три стадии. На первой стадии сыр после посолки и обсушки созревает при температуре 8-12 С и относительной влажности воздуха 85-90 в течение 10-14 суток. Вторую стадию созревания проводят в бродильной камере, где поддерживают температуру в пределах 18-20 С и относительную влажность воздуха 90-95 . В бродильной камере сыр находится в течение 14-21 суток в зависимости от интенсивности процесса брожения. Признаками нормально выбродившего сыра являются наличие незначительного подъема горизонтальных полотен, овала боковых сторон, характерного звука при простукивании,4 9274 1 2007.06.30 свидетельствующего об образовании рисунка. На третьей стадии созревания сыр помещают в холодильную камеру с температурой 10-12 С и относительной влажностью воздуха 80-85 и выдерживают до конца созревания. При опасности вторичного брожения температуру созревания снижают на 1-2 С. В процессе созревания сыра для равномерного наведения корки и предотвращения его подпревания и деформации головки сыра периодически переворачивают в бродильной камере через каждые 4-6 суток, в холодильной камере каждые 9-11 суток. Общая продолжительность созревания сыра составляет не менее 35 суток. Для приготовления твердого сычужного сыра используется следующее сырье молоко коровье, заготовляемое по ТУ РБ 00028493.380, не ниже 1-го сорта молоко обезжиренное, кислотностью не более 20 Т, полученное путем сепарирования молока коровьего, заготовляемого по ТУ РБ 00028493.380, не ниже 1-го сорта закваски бактериальные мезофильно-термофильные для сыров, замороженные гранулированные для прямого внесения в емкость (производства, Нидерланды), а также другие виды заквасок, разрешенные к применению концентраты бактериальные молочнокислых и пропионовокислых бактерий производства ГУП Экпериментальная биофабрика г. Углич по ТУ 9229-074-04610209, ТУ 9229102-04610209 и другие виды бактериальных концентратов, разрешенные к применению бактериальные культуры пропионовокислых бактерий для сыров, замороженные гранулированные для прямого внесения в емкость (производства, Нидерланды) и другие виды бактериальных культур, разрешенные к применению молокосвертывающий препарат для сыроделияпроизводства, Нидерланды, или другие молокосвертывающие препараты, разрешенные к применению порошок сычужный по ТУ 10-02-824 препараты ферментные ВНИИМС по ТУ 107 О 2-02-49, ТУ 10-02-851, ТУ 10-02-02-51 натуральный пищевой краситель для сыра-115 производства, Нидерланды, соответствующий требованиям действующих нормативных документов, и другие виды пищевых красителей, разрешенные к применению соль поваренная пищевая по ГОСТ 13830, не нижесорта, молотая, нейодированная,для посолки в зерне, не ниже сорта экстра кальций хлористый технический по ГОСТ 450, кальций хлористый 2-водный по ТУ 609-5077, кальций хлористый по ТУ 6-09-4711, кальций хлористый 6-водный по ТУ РБ 609-4578 калий азотнокислый по ГОСТ 4217 селитра калиевая техническая по ГОСТ 19790, высшей категории качества натрий азотнокислый по ГОСТ 4168 вода питьевая по СТБ 1188, СанПиН 10-124 РБ. Сырье, используемое для изготовления напитка, должно соответствовать Гигиеническим требованиям к качеству и безопасности продовольственного сырья и пищевых продуктов СанПиН 1163 РБ. Содержание радионуклидов в сырье не должно превышать действующих республиканских допустимых уровней. В табл. 1 и 2 приведены органолептические, физико-химические и другие свойства сыра, полученного согласно предложенному способу. 9274 1 2007.06.30 Таблица 1 Наименование показателя Внешний вид Вкус и запах Консистенция Рисунок Цвет теста Характеристика Корка ровная, тонкая, без повреждений и без толстого подкоркового слоя, покрытая полиацетатными, полимерными,парафиновыми, комбинированными составами или полимерными пленками, плотно прилегающими к поверхности сыра. Поверхность сыра чистая. Умеренно выдержанный сырный, сладковато-пряный, без посторонних привкуса и запаха. Тесто нежное, пластичное, однородное по всей массе. Допускается слегка плотное тесто. На разрезе сыр имеет рисунок, состоящий из глазков круглой или овальной формы, равномерно расположенных по всей массе. Допускается наличие более крупных глазков в середине головки и мелких глазков по краям. От слабо-желтого до желтого, равномерный по всей массе. Таблица 2 Наименование показателя Массовая доля жира в сухом веществе,Массовая доля влаги, , не более Массовая доля поваренной соли,Полученный таким образом сыр, в отличие от прототипа, имеет более нежный, сладковато-пряный вкус, приятный внешний вид, характеризующийся рисунком с равномерным распределением глазков, преимущественно мелких, и ровной, тонкой без повреждений коркой без толстого подкоркового слоя. Сыр характеризуется низкой влажностью с содержанием жира до 46(в пересчете на сухое вещество) и соли до 2,5 . Разработанный способ производства твердого сычужного сыра освоен в промышленных условиях и производится на предприятии заявителя под торговым наименованием сыр Коложский. Источники информации 1. Патент 2105489, МПК 6 А 23 С 19/00, 19/02, 19/032, 1998. 2. Патент 2105490, МПК 6 А 23 С 19/068, 1998. 3. Патент 2113063, МПК 5 А 23 С 19/068, 19/14, 1994. 4. Патент 2105488, МПК 6 А 23 С 19/02, 1998 (прототип). Национальный центр интеллектуальной собственности. 220034, г. Минск, ул. Козлова, 20. 6