Дробилка зерна вертикальная

(71) Заявитель Республиканское унитарное предприятие Белорусский научно-исследовательский институт механизации сельского хозяйства(72) Авторы Селезнев Арнольд Дмитриевич Савиных Владимир Николаевич Селезнева Елена Арнольдовна(73) Патентообладатель Республиканское унитарное предприятие Белорусский научно-исследовательский институт механизации сельского хозяйства(57) 1. Дробилка зерна вертикальная, содержащая бункер исходных компонентов, загрузочный транспортер с шибером, входной патрубок, корпус с выгрузным патрубком, в котором установлено цилиндрическое сито с днищем, внутри которого на валу электродвигателя закреплен ротор с дисками со свободно подвешенными ударными элементами,установленными на вертикальных осях, отличающаяся тем, что в нижней части ротора дополнительно закреплены съемные лопатки-бичи, которые имеют длину, равную (-), и установлены под углом к оси подвеса ударного элемента по ходу вращения ротора в пределах 7,545, в зависимости от числа подвесов ударных элементов. 2. Дробилка по п. 1, отличающаяся тем, что входной патрубок имеет два загрузочных рукава, соединенных с загрузочными окнами в верхней крышке дробилки и расположенных диаметрально противоположно в зоне ударных элементов. 3. Дробилка по п. 1,2, отличающаяся тем, что между загрузочным транспортером и входным патрубком установлены камне- и металлоуловитель.(56) 1. А.с. СССР 559724, МПК В 02 С 13/04, 1977. 2. А.с.2052290, МПК В 02 С 13/16, 1992. 3. Патент РБ 4318, МПК В 02 С 7/02, 2002 (прототип). Полезная модель относится к сельскохозяйственному машиностроению, в частности к устройствам для измельчения зерновых материалов. Известна молотковая дробилка, состоящая из загрузочного бункера, вертикальной камеры измельчения с загрузочным лотком, расположенным в нем ротором, смонтированных под ротором решета, вентилятора, соединенного с камерой трубопровода для подачи воздуха и отводящего канала измельченного материала, причем боковая стенка камеры измельчения в зоне действия молотков ротора выполнена в виде сплошной деки, при этом трубопровод для подачи воздуха соединен с камерой в нижней части последней, а канал для отвода материала имеет конусообразную форму и смонтирован в верхней части камеры. Измельчение происходит в результате воздействия молотков ротора и деки, а сепарация измельченного продукта, через поверхность решета 1. Недостатком этой дробилки является низкая надежность, высокая энергоемкость процесса измельчения и низкое качество помола. Низкая надежность является следствием того, что дробилка не имеет устройств для улавливания металлических и других примесей,которые попадают в дробильную камеру и разрушают молотки и деки. Получаемый продукт имеет высокую степень неравномерности гранулированного состава, так как идет как-бы двойное измельчение зерна о деки и решето, что ведет к переизмельчению и образования пылевидных частиц. Известна вертикальная дробилка для кормов, содержащая корпус с загрузочным и выгрузным патрубками, в котором на валу двигателя закреплены диски с ударными элементами в форме скоб, установленными на осях по концентрическому ряду, рифленую деку, а в нижней части диска установлены лопасти на уровне выгрузного патрубка 2. Недостатком этой дробилки является низкая надежность, сложность конструкции и низкое качество помола. Низкая надежность состоит в том, что в дробилке нет устройств для улавливания инородных предметов. Сложность конструкции заключается в том, что для регулирования величины помола необходимо изменить зазор между концами ударных элементов и декой. Для этого необходимо разбирать ротор и переставлять ударные элементы, а затем производить сборку ротора. Как показывают многочисленные исследования, в том числе и наши, зазор между концами ударных элементов и сито-декой должен быть постоянным и равным 510 мм, а регулирование модуля помола осуществляется путем замены ситодеки, которые имеют различные диаметры отверстий. Низкое качество помола получается из-за высокой степени неравномерности гранулометрического состава, так как у данной дробилки нет сепарирующего устройства регулируемого, вследствие чего идет переизмельчение зерна и образование пылевидной фракции, которая и ухудшает качество помола. Наиболее близкой к предлагаемой по технической сущности и достигаемому результату является центробежная многоступенчатая дробилка 3, содержащая загрузочный бункер, цилиндрический корпус, в котором на вертикальном валу установлен ротор с дисками, решета-матрицы с сепараторами, загрузочное и разгрузочное окна, соответственно расположенные в верхней и нижней частях корпуса. Дробилка снабжена плоскими молотками, жестко закрепленными на дисках ротора, решета-матрицы выполнены в виде одного сплошного цилиндрического решета с диаметром отверстий, обеспечивающим заданную величину модуля помола зерна и установленного перпендикулярно оси ротора, а сепараторы выполнены в виде плоских решет с уменьшающимся диаметром отверстий в них по мере приближения к разгрузочному окну и установленных под молотками на расстоянии,2 793 равном среднему диаметру измельчаемого зерна, причем разгрузочное окно совмещено с отверстиями нижнего плоского решета, а загрузочный бункер смещен относительно оси ротора. Недостатком данной дробилки является низкая надежность, низкое качество помола и высокая энергоемкость процесса измельчения. Низкая надежность дробилки выражается в том, что нет устройства для улавливания металлических и неметаллических включений, которые встречаются в исходном материале. Кроме того, наличие одного загрузочного окна создает дополнительный дисбаланс за счет того, что материал подается в одну точку. Все это делает дробилку менее надежной. Качество помола характеризуется степенью неоднородности гранулометрического состава. За счет двукратного просеивания через плоские решета, с которыми взаимодействуют молотки, материал подвергается многократным воздействиям, вследствие чего идет переизмельчение той части зерна, которая сепарируется через эти решета, образуя повышенное содержание пылевидных частиц и, как следствие, ведет к увеличению энергозатрат. Задачей полезной модели является повышение надежности дробилки, уменьшение удельного расхода электроэнергии и улучшение качества измельченных зерновых компонентов. Поставленная задача достигается тем, что в предлагаемой дробилке зерна вертикальной, содержащей бункер компонентов, загрузочный транспортер с шибером, входной патрубок, корпус с выгрузным патрубком, в котором установлено цилиндрическое сито с днищем, внутри которого на валу электродвигателя закреплен ротор с дисками со свободно подвешенными ударными элементами, установленными на вертикальных осях. В нижней части ротора дополнительно закреплены съемные лопатки-бичи, которые имеют длину равную - и установлены под углом к вертикальной и горизонтальной оси диска по ходу вращения ротора в пределах 7,545 в зависимости от числа подвесов ударных элементов. Входной патрубок имеет два загрузочных рукава, соединенных с загрузочными окнами в верхней крышке дробилки и расположенных диаметрально противоположно в зоне ударных элементов, а между загрузочным транспортером и выходным патрубком установлены камне- и металлоулавливатели. Лопасти-бичи, вращаясь, кроме измельчающей функции, выполняют роль вентилятора,создавая разряжение в дробильной камере, благодаря чему воздух всасывается в отверстия камнеуловителя, отклоняя поток зерна, а инородные предметы, как более тяжелые, скатываются в специальный карман камнеуловителя. Благодаря этому инородные предметы не могут поступать в дробильную камеру, и надежность машины увеличивается. Материал,поступающий во входной патрубок, направляется двумя потоками в загрузочные окна, что обеспечивает более равное распределение материала по периметру ситового пространства. Все это исключает вибрацию и улучшает надежность дробилки. Установка лопастей-бичей при различных количествах осей подвесок ударных элементов представлена на рис 2. а, б, в, г. На рис. 2 а показано двенадцать осей подвеса ударных элементов. Для этого случая, чтобы был сбалансирован ротор, необходимо установить четыре лопасти-бича под углом между собой в 90 и смещенных от оси подвеса ударного элемента на 7,5 в сторону вращения ротора. На рис. 2 б - восемь осей подвеса. В этом случае четыре лопасти-бича, расположенные под углом 90 друг к другу, устанавливают под углом 22,5 к оси подвеса ударного элемента. На рис. 2 в - шесть осей подвеса и четыре лопасти - бича расположенные под углом 90 друг к другу, устанавливают под углом 15 к оси подвеса, а на рис 2 г четыре оси подвеса и четыре лопасти - бича расположены под углом 90 друг к другу, устанавливают под углом 45 к оси подвеса ударного элемента. Как показали исследования, при подаче материала по двум рукавам в два загрузочных окна, расположенных диаметрально противоположно, значительно улучшилась динамическая уравновешенность ротора, что привело к более высокой надежности дробилки. Ис 3 793 следования также показали, что при установке двух, четырех, шести и восьми лопастейбичей качество помола было наилучшим при четырех лопастях-бичах, а удельная энергоемкость - при двух лопастях-бичах. Так как основным показателем является качество помола, то оптимальное количество лопастей-бичей принято четыре. Изменение длины лопастей-бичей, равной -, позволяет эффективно использовать ситовую поверхность днища сита и создавать оптимальный воздушный поток для улавливания инородных предметов в зерне. На фиг. 1 изображена дробилка зерна вертикальная в разрезе, общий вид фиг. 2 - разрез А - А, а, б, в, г на фиг. 1. Дробилка зерна вертикальная состоит из бункера исходных компонентов 1, загрузочного транспортера 2, шибира 3, камнеуловителя 4 магнита 5, входного патрубка 6, рукавов 7,загрузочных окон 8, крышки 9, сита с днищем 10, корпуса 11, ротора 13, состоящего из дисков 14, осей 15, ударных элементов 16, лопаток-бичей 17. Привод ротора осуществляется электродвигателем 18. Работает дробилка следующим образом. При установившемся вращении ротора 13, включают загрузочный транспортер 2. После чего открывают шибер 3 и зерно из бункера 1 посредством транспортера 2 проходит через камнеуловитель 4, металлоуловитель 5, поступает во входной патрубок 6 и далее по рукавам 7 через загрузочное окно 8 двумя потоками поступает в пространство между ситом 10 и ударными элементами 16, где происходит его измельчение с последующим просеиванием через вертикальную часть сита. Крупные частицы и часть неизмельченного зерна попадает на днище сита, где посредством лопастей-бичей 17 материал доизмельчается и просеивается через днище сита, откуда через выгрузной патрубок 12 удаляется из дробилки. Предлагаемая полезная модель по сравнению с прототипом позволяет повысить надежность, уменьшить удельный расход энергии и улучшить качество измельчения зерновых компонентов. Фиг. 2 Национальный центр интеллектуальной собственности. 220034, г. Минск, ул. Козлова, 20.