Устройство для электродуговой металлизации

НАЦИОНАЛЬНЫЙ ЦЕНТР ИНТЕЛЛЕКТУАЛЬНОЙ СОБСТВЕННОСТИ УСТРОЙСТВО ДЛЯ ЭЛЕКТРОДУГОВОЙ МЕТАЛЛИЗАЦИИ(71) Заявитель Учреждение образования Белорусский государственный аграрный технический университет(72) Автор Буйкус Кястас Вито(73) Патентообладатель Учреждение образования Белорусский государственный аграрный технический университет(57) Устройство для электродуговой металлизации, содержащее два расположенных под углом канала для направления плавящихся электродов, между которыми расположено сопло для подачи нагретого газа, камеру, выполненную с выходным распылительным соплом, соосным соплу для подачи нагретого потока газа, а каналы для направления плавящихся электродов и сопло для подачи нагретого потока газа расположены в камере,отличающееся тем, что на одной оси с соплом для подачи нагретого потока газа расположены сопла последовательно включаемых секций. 1448 Полезная модель относится к области газотермического напыления, конкретнее к оборудованию для нанесения металлических покрытий электродуговой металлизацией. В качестве прототипа выбрано устройство для электродуговой металлизации, содержащее два расположенных под углом канала для направления плавящихся электродов,между которыми расположено сопло для подачи нагретого газа, камеру, выполненную с выходным распылительным соплом, соосным соплу для подачи нагретого газа, площадь минимального поперечного сечения выходного канала которого равна площади минимального поперечного сечения выходного канала распылительного сопла, а каналы для направления плавящихся электродов и сопло для подачи нагретого потока газа расположены в камере 1. Устройство не обеспечивает достаточной скорости движения нагретого газа для более мелкого распыла плавящихся электродов и получения более плотного покрытия. Задача полезной модели - повышение качества покрытия (повышение плотности покрытия). Технический результат выражается в ступенчатом разгоне нагретого потока газа. Поставленная задача решается тем, что в устройстве для электродуговой металлизации, содержащем два расположенных под углом канала для направления плавящихся электродов, между которыми расположено сопло для подачи нагретого газа, камеру, выполненную с выходным распылительным соплом, соосным соплу для подачи нагретого потока газа, а каналы для направления плавящихся электродов и сопло для подачи нагретого потока газа расположены в камере, на одной оси с соплом для подачи нагретого потока газа расположены сопла последовательно включаемых секций. На чертеже изображена конструкция устройства для электродуговой металлизации. Устройство содержит камеру 1, внутри которой находится сопло 2, соединенное с камерой сгорания 3, состоящей из секций 4 с соплами 5. Камера 1 выполнена с выходным распылительным соплом 6, соосным соплу 2 и расположенным в плоскости точки пересечения осей электродов 7, проходящих через токоподводящий наконечник 8 из материала с малым удельным сопротивлением току. Распылительная головка работает следующим образом. Продукты сгорания топливовоздушной смеси из секций 4 истекают через сопла 5 последовательно из секции в секцию камеры сгорания 3, увеличивая начальную скорость потока от секции к секции, в полость камеры 1 через сопло 2 и далее через распылительное сопло 6 - в атмосферу. Подача напряжения на токоподводы 8 обеспечивает плавление электродов 7 в точке пересечения в результате теплового действия электрической дуги, горящей между электродами. При отсутствии необходимости в высокоскоростном разгоне потока продуктов сгорания топливовоздушной смеси возможно отключение секций 4, находящихся в начале разгона на дальнем расстоянии от распылительного сопла 6. Исследование физико-механических свойств покрытий, полученных с использованием предложенного устройства для электродуговой металлизации в пилотной установке с тремя включенными секциями, показало, что по сравнению с аналогичными свойствами покрытий, полученных с помощью устройства прототипа прочность сцепления покрытия с основой возросла в 1,5 раза, когезионная прочность возросла в 1,6 раза, пористость уменьшилась в 1,5 раза, износостойкость возросла в 1,7 раза, производительность нанесения покрытий возросла в 2 раза. Национальный центр интеллектуальной собственности. 220034, г. Минск, ул. Козлова, 20.