Способ получения инструмента в виде шарового сегмента для наклейки линз жестким способом

(51)24 13/00, 13/005 НАЦИОНАЛЬНЫЙ ЦЕНТР ИНТЕЛЛЕКТУАЛЬНОЙ СОБСТВЕННОСТИ СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ ИНСТРУМЕНТА В ВИДЕ ШАРОВОГО СЕГМЕНТА ДЛЯ НАКЛЕЙКИ ЛИНЗ ЖЕСТКИМ СПОСОБОМ(71) Заявитель Белорусский национальный технический университет(72) Автор Козерук Альбин Степанович(73) Патентообладатель Белорусский национальный технический университет(57) Способ получения инструмента для наклейки линз жестким способом в виде шарового сегмента, при котором изготавливают корпус инструмента и снабжают его посадочными местами для установки заготовок линз, отличающийся тем, что корпус инструмента и посадочные места для установки линз на его поверхности изготавливают одновременно путем размещения расчетного количества шайб, геометрически подобных линзам, на полусферической установочной поверхности номинального радиуса обратной кривизны и нанесения на них связующего вещества, после затвердения которого удаляют установочную поверхность и шайбы. Способ предназначен для изготовления блоков деталей со сферическими поверхностями при их групповой обработке и может быть использован в оптическом приборостроении и в точном машиностроении. Известен способ изготовления инструмента для фиксации деталей, реализованный в приспособлении для закрепления линз, при котором на рабочем торце чашеобразного корпуса, соединенного с вакуумным трубопроводом, закрепляют уплотнительную манжету 1. Недостатками известного способа являются технологическая сложность его реализации для случая групповой обработки деталей, а также невозможность избежания их разнотолщинности по краю из-за наличия деформации резиновой манжеты. Прототипом заявляемого технического решения является способ получения наклеечного инструмента в виде шарового сегмента, при котором механическим путем первоначально изготавливают корпус наклеечного инструмента, а затем на его рабочую поверхность наносят гнезда или закрепляют отдельные оправки, служащие посадочными местами для заготовок деталей 2. 8030 1 2006.04.30 Недостатком данного способа является высокая трудоемкость его изготовления, вызванная необходимостью обеспечения пересечения осей симметрии всех посадочных мест в центре сферической поверхности наклеечного инструмента. Несоблюдение данного требования приводит к разнотолщинности деталей по краю. Задача, на решение которой направлен заявляемый способ, - снизить себестоимость изготовления наклеечного инструмента в виде сферического сегмента. Задача решается тем, что в способе получения инструмента в виде шарового сегмента для наклейки линз жестким способом, при котором изготавливают корпус инструмента и снабжают его посадочными местами для установки линз, корпус инструмента и посадочные места на его поверхности изготавливают одновременно путем размещения расчетного количества шайб, геометрически подобных линзам, на полусферической установочной поверхности номинального радиуса обратной кривизны и нанесения на них связующего вещества, после затвердения которого удаляют установочную поверхность и шайбы. Существенное отличие предлагаемого способа состоит в том, что при его реализации можно изготовить наклеечный инструмент в виде сферического сегмента, позволяющий получать детали с минимальной разнотолщинностью по краю. Такая возможность обусловлена доступными простыми приемами точного изготовления шайб и дополнительного сферического инструмента, использование которых обеспечивает пересечение геометрических осей лунок в точке, совпадающей с центром сферической поверхности наклеечного инструмента. При апробации способа первоначально выполнили расчет наклеечного инструмента согласно методике, приведенной в 2. Расчет проводили для плосковыпуклой линзы с радиусом кривизны 21,6 мм, диаметром 24 мм и толщиной по центру 5 мм. В результате выявили, что на наклеечном инструменте с выпуклой поверхностью помещается три линзы. В соответствии с этим изготовили три металлические шайбы с геометрическими размерами детали, расположили их на установочную поверхность чашеобразного полусферического вспомогательного инструмента с радиусом кривизны 21,6 мм и нанесли на них акрипласт, в который поместили арматуру в виде хвостовика с резьбой. После отвердения акрипласта удалили вспомогательный инструмент с шайбами, получив наклеечный инструмент в виде шарового сегмента с тремя посадочными местами для деталей. Источники информации 1. А.с. ГДР 106110, МПК В 24 В 13/00, 1949. 2. Зубаков В.Г., Семибратов М.Н., Штандель С.Н. Технология оптических деталей. М. Машиностроение, 1985. - С. 156, рис. 106, б и в. Национальный центр интеллектуальной собственности. 220034, г. Минск, ул. Козлова, 20.