Способ переработки изношенных шин

газа в реактор-фильтр, обработку его теплоносителем, выделение неконденсирующегося газа и его сжигание, отличающийся тем, что твердый углеродсодержащий материал подают в реактор-газификатор, где получают водяной газ И золу путем фильтрации перегретого водяного пара через слой материала при 800-900 С одну часть водяного газа используют в качестве теплоносителя, который подают в реактор-фильтр и при 400-600 С смешивают с углеводородсодержащим газом при их массовом соотношении (0,2-1,0)1,другую часть водяного газа смешивают с водяным паром при массовом соотношении 1(110) и подают в реактор в количестве (0,20-0,62) кг смеси на 1 кг шин, а остаток водяного газа сжигают в парогенераторе для получения водяного пара, золу гранулируют до размеров частиц 3-30 мм и используют в качестве засыпки в реакторе-фильтре, из полученной в реакторе-фильтре смеси водяного И углеводородсодержащего газов путем конденсации вначале выделяют битумную фракцию с температурой кипения 300-390 С которую подают в реактор в количестве 005-01 кг битумной фракции на 1 кг изношенных шин, а затем - фракцию с температурой кипения 190-299 С которую сжигают в парогенератореДЛЯ ПОЛУЧЕНИЯ ВОДЯНОГО пара.Изобретение относится к технологии переработки резиновых отходов и может быть использовано в химической, резинотехнической промышленности , а также в топливно-энергетическом комплексе для получения из отходов нефтехимического сырья, ингредиентов резиновых смесей, топлив и их компонентов.Известен способ переработки резиновых отходов (см.Патент РФ Мг 2076501. Опубликован в БИ 27.03.97 г.). Согласно указанному способу для термического разложения отходов используют парогазовую смесь,состоящую из 98 85 масс. перегретого до Т, 300 1600 0 С водяного пара и 2 15 масс. полученных после выделения масла газообразных продуктов, кроме того , предварительно перед термическим разложением резиновые отходы смешивают с 3 40 масс. масла, кроме того ,отходь 1 смешивают с маслом путем пропускания газообразных продуктов разложения через слой отходов при их массовом соотношении ( 0,05 1,62 ) 1, а твердые продукты разложения смешивают с 4 40 объемными масла и прессуютв брикеты при одновременном нагревании до Т 100 500 0 С путем фильтрации газа, полученного после выделения масла из газообразных продуктов разложения отходов.К недостаткам данного способа следует отнести1. Высокий удельный расход энергии, обусловленный необходимостью нагрева пара до 1600 0 С нагревания до 100 - 500 0 С смеси твердых продуктов разложения и масла, прессовании смеси в брикеты.2.Большие выбросы в атмосферу продуктов сгорания топлива, расходуемого на производство и перегрев до температуры 1600 0 С водяного пара.3. Низкое качество получаемых масел из-за наличия вредных сернистых соединений , а также низкое качество брикетов из- за содержания серы и тяжелых металлов .Известен способ переработки резиновых отходов, включающий их терми ческое разложение в парогазовой среде, разделение продуктов разложения на твердые И газообразные, подачу твердых продуктов разложения в печь активации при одновременной подаче в печь активации водяного пара в количестве 0,8 1,6 кт на 1 кг твердых, продуктов разложения, вывод из печи активации газообразной смеси при массовом соотношении в смеси ( 3 0,6 ) 1 водяного пара и газов активации и использование их в качестве парогазовой среды для разложения отходов, подачу в печь активации одновременно с подачей твердых продуктов разложения и водяного пара резиновых отходов в количестве 0,05 0,20 кг отходов на 1 кг твердых продуктов ( см. патент РФ 1 Т 2174911.Опубл.БИ , 2001, М 29)К недостаткам данного способа следует отнести1.Вь 1 сокую удельную энергоемкость процесса переработки изношенных шин, обусловленную большим расходом водяного пара до 0,8 - 1,6 кг на 1 кг твердых продуктов разложения изношенных ШИН, что по отношению к исходному материалу ( изношенным шинам) составит величину (О,8/04 1,6/04 ) 2 - 4 кг на 1 кг изношенных шин ( 0,4 выход твердых продуктов разложения шин ).2.Большие выбросы в окружающую среду вредных продуктов сгорания неконденсирующихся газов, которые после конденсации продуктов разложения шин и водяного пара подают в горелку печи активации.3. Низкое качество жидких продуктов разложения изношенных шин ,обусловленное высоким содержанием сернистых соединения, которые придают резкий запах жидким продуктам, в результате чего возникает необходимость в использовании дополнительных процессов и оборудования( необходимо проводить гидроочистку жидких продуктов) для дезодорации продуктов разложения.Известен способ переработки резиновых отходов , включающий пиролиз отходов в среде теплоносителя, отделение твердой фазы разделение жидкой и газообразной фаз путем конденсации и отвод газообразной фазы на сжигание для поддержания процесса пиролиза, в качестве теплоносителя используют перегретый водяной пар в количестве 18 110 от массы отходов, твердую фазу после отделения измельчают до размеров частиц 0,001 - 0,210 мм, а жидкую фазу отделяют вместе с паром И смешивают с 23,0 55,8 масс. измельченной твердой фазы с получением жидкого топлива.( сМ. Патент США Не 5780518 Опубликован 14 июля 1998 г. )Недостатками данного способа являются1. Высокие энергетические затраты на переработку, что обусловлено большим ( до 110 от массы отходов) расходом водяного пара ,необходимостью измельчения твердой фазы и длительного в времени перемешивания жидкой и твердой фаз для получения однородной смеси при производстве жидкого топлива. 2.Большие выбросы вредных веществ в окружающую среду при сжигании газообразной фазы 3. Низкое качество получаемого жидкого топлива из-за значительного ( до 22,5 масс. ) содержания серы, воды ( более 18 ) и высокой зольности ,поскольку значительное количество золы ( до 10 15 масс. ) содержится в твердой фазе.Наиболее близким к предполагаемому изобретению является принятый нами за прототип способ и устройство для пиролиза шинного материала (см. патент США М 6736940 В 2. Опубликован 18 мая 2004 г ). Способ включает загрузку шинного материала в реактор пиролиза, пиролиз с получением углеводородсодержащего газового потока и углеродсодержащего твердого материала, вывод углеродсодержащего твердого материала из реактора ,направление углеводородсодержащего газового потока в сепаратор,контактированиеуглеводородсодержащего газового потока с распыленными маслами в сепараторе, в результате чего происходит промывание углеводородсодержащего газового потока и конденсация части газового потока в масла , удаление И охлаждение масел из сепаратора , вывод неконденсируемого газа из газового потока из сепаратора, а также возврат части охлажденных восстановленных после сепаратора масел обратно в сепаратор для создания масляного облака.Способ обеспечивает также удаление твердых продуктов переработки и подачу их в шнек ( пресс), давление в котором выше, чем в пиролизном реакторе, благодаря вводимой в него части неконденсирующихся газов. Неконденсирующиеся газы из газового потока используются в качестве топлива для обеспечения реактора теплом.Недостатками данного способа являются1. Высокая энергоемкость процесса, обусловленная затратами энергии на распыление масла , охлаждение и восстановление масел после сепаратора. 2.Неполное извлечение из газового потока масел, в результате чего теряется( сжигается с неконденсируемым газом) часть полезных продуктов ( масел) и снижается качество конечных продуктов (масел ) из-за уноса из масляного облака с неконденсирующимися газами легкокипящих ( с низким содержанием серы ) фракций масел3.Высокие выбросы вредных веществ в окружающую среду , вызванныеЗадачей предлагаемого изобретения является уменьшение энергетических затрат на переработку изношенных шин, снижение вредных выбросов в окружающую среду И повышение качества продуктов переработки отходов.Поставленная задача решается тем, что в способе переработки изношенных шин, включающем их пиролиз в реакторе, получение углеводородсодержащего газа и твердого углеродсодержащего материала,вывод твердого углеродсодержащего материала из реактора, подачу углеводородсодержащего газа в реактор-фильтр, обработку его теплоносителем , выделение неконденсирующегося газа и его сжигание,согласно изобретению твердый углеродсодержащий материал подают в реактор-газификатор, где получают водяной газ И золу путем фильтрации перегретого водяного пара через слой материала при 800 -900 0 С, одну часть водяного газ используют в качестве теплоносителя, который подают в реактор-фильтр и при 400-600 0 С смешивают с углеводородсодержащим газом при их массовом соотношении ( 0,2 1,0 )1 , другую часть водяного газа смешивают с водяным паром при массовом соотношении 1 ( 1 - 10 ) и подают в реактор в количестве (020- 0,62 ) кг смеси на 1 кг шин, а остаток водяного газа сжигают в парогенераторе для получения водяного пара, золу гранулируют до размеров частиц 3-30 мм и используют в качестве засыпки в реакторе-фильтре, из полученной в реакторе-фильтре смеси водяного и углеводородсодержащего газов путем конденсации вначале выделяют битумную фракцию с температурой кипения 300 390 0 С, которую подают в