Установка для термообработки дисперсных материалов

28 3/12 НАЦИОНАЛЬНЫЙ ЦЕНТР ИНТЕЛЛЕКТУАЛЬНОЙ СОБСТВЕННОСТИ УСТАНОВКА ДЛЯ ТЕРМООБРАБОТКИ ДИСПЕРСНЫХ МАТЕРИАЛОВ(72) Авторы Шаршунов Вячеслав Алексеевич Червяков Александр Викторович Курзенков Сергей Владимирович Талалуев Алексей Валентинович Радченко Александр Алексеевич(57) 1. Установка для термообработки дисперсных материалов, содержащая вводное и выводное устройства, а также ряд последовательно установленных разгонных труб, отличающаяся тем, что разгонные трубы выполнены в виде секций, образующих спираль,между которыми установлены тормозные устройства - завихрители потока, состоящие из корпуса, направителя потока, установленного в конце каждой секции разгонных труб, и камеры завихрения, расположенной над направителем потока, при этом направитель потока установлен внутри корпуса и выполнен в виде вогнутой пластины, шарнирно закрепленной одним концом к днищу корпуса, а другим - связанной с устройством для изменения его высоты установки относительно днища корпуса, причем камера завихрения выполнена в виде части цилиндра, закрепленного боковой поверхностью к корпусу так,что внутренняя часть камеры является продолжением вогнутости направителя, образуя при этом выпускное отверстие для материала. 2. Установка по п. 1, отличающаяся тем, что вводное и выводное устройства расположены внутри разгонных труб.(56)618625, 1978.1682740 1, 1992.2031338 1, 1995.2029209 1, 1995.05071875 , 1993. Изобретение относится к технике термической и термохимической обработки дисперсных материалов и может найти применение в энергетической, химической, пищевой,строительной и других отраслях промышленности. Известна установка для термообработки дисперсных материалов во встречных струях,содержащая ряд последовательно установленных пар разгонных и отводных труб (А.с. 618625, МПК 28 С 3/12,26 В 17/10, 1978). Эта установка работает следующим образом. Дисперсный материал подают в поток теплоносителя, который затем разветвляется на две разгонные трубы, направленные навстречу друг другу после соударения струй газовзвесь отводится по двум отводным трубам, расположенным под углом 90 к разгонным трубам далее газовзвесь последовательно проходит через ряд аналогичных пар разгонных и отводных труб и поступает в устройство для отделения материала от газа. Эта установка является наиболее близкой к изобретению по технической сущности и достигаемому результату. Недостатками известной установки являются высокое гидравлическое сопротивление при встрече струй противоположных направлений и из-за большого количества поворотов потока, что влечет повышенные энергетические затраты, невозможность регулировки времени и экспозиции термообработки материала, а также большие габариты установки,требующие выделения для нее значительных производственных площадей. Задача изобретения - повышение качества обработки материала, снижение энергоемкости и металлоемкости установки. Поставленная задача достигается тем, что в установке для термообработки дисперсных материалов, содержащей вводное и выводное устройства ряд разгонных и отводных труб заменяются на разгонные трубы, выполненные в виде секций, образующих спираль,между которыми установлены завихрители потока, состоящие из корпуса, направителя потока и камеры завихрения при этом направитель потока установлен внутри корпуса и выполнен в виде вогнутой пластины, шарнирно закрепленной одним концом к днищу корпуса, а другим - связанной с устройством для изменения ее высоты установки относительно днища корпуса, а камера завихрения выполнена в виде части цилиндра, расположенного над направителем потока, закрепленного боковой поверхностью к корпусу так, что внутренняя часть камеры является продолжением вогнутости направителя, образуя при этом выпускное отверстие для материала. С целью уменьшения металлоемкости установки и потерь тепла вводное и выводное устройства расположены внутри разгонных труб. На чертежах (фиг. 1 и фиг. 3) изображена описываемая установка. На фиг. 2 представлена схема завирителя потока. Установка содержит (фиг. 1 и фиг. 3) воздуходувку 1, калорифер 2, питатель 3 дисперсного материала, соединенный с кольцевыми разгонными трубами 4, выполненными в виде секций. Между секциями устанавливаются завихрители потока 5, состоящие (фиг. 2) из корпуса 1, направителя потока 2, установленного в конце каждой секции разгонных труб, и камеры завихрения 4, расположенной над направителем потока. Направитель потока установлен внутри корпуса и выполнен в виде вогнутой пластины, шарнирно закрепленной одним концом к днищу корпуса, а другим - связанной с устройством 3, позволяющим регулировать ее высоту относительно днища корпуса. Камера завихрения представ 2 6522 1 ляет собой часть цилиндра, закрепленного боковой поверхностью к корпусу так, что внутренняя часть камеры является продолжением вогнутости направителя, образуя при этом выпускное отверстие 5 для материала. Секции заканчиваются (фиг. 1 и фиг. 3) выводной трубой 6, последовательно соединенной с циклонами 7 и 8. Установка работает следующим образом. Поток газа-теплоносителя с помощью воздуходувки 1 через калорифер 2 направляют в кольцевые разгонные секции 4. Туда же подают питателем 3 дисперсный материал, подлежащий термообработке. Разогнаный материал направляют в завихритель потока 5, где он направителем потока 2 (фиг. 2) подается в камеру завихрения 4 (фиг. 2) и активно там перемешивается. Вынос материала из завихрителя в следующую кольцевую секцию осуществляется за счет вытеснения его из внутренней зоны устройства через выпускное отверстие 5 (фиг. 2) при поступлении новых порций материала. Регулировка экспозицией термообработки материала осуществляется за счет изменения размеров выпускного отверстия 5 (фиг. 2) при поднятии направителя потока 2 (фиг. 2) относительно корпуса 1(фиг. 2). После завершения термообработки материал по выводной трубе 6, соединенной с циклоном 7, где осуществляется сепарация материала от газа, поступает в охладительную колонку (фиг. 1), а теплоноситель направляется в циклон 8, где он очищается от пыли и затем вновь подается в установку. Эффективность описанной конструкции установки для обработки дисперсных материалов определяется уменьшением габаритов и производственных площадей, занимаемых установкой, в 2,5-3 раза, упрощением конструкции установки при существенном снижении ее гидравлического сопротивления, уменьшением на 60 потерь тепла в окружающую среду увеличением времени пребывания и возможностью его регулировки, а также равномерности обработки материала. Источники информации 1.618625, МПК 283/12,2617/10, 1978. Национальный центр интеллектуальной собственности. 220034, г. Минск, ул. Козлова, 20.