Способ получения полимерно-битумной мастики и полимерно-битумная мастика

(51) МПК (2009) НАЦИОНАЛЬНЫЙ ЦЕНТР ИНТЕЛЛЕКТУАЛЬНОЙ СОБСТВЕННОСТИ(71) Заявитель Сохадзе Владимир Шалвович(72) Автор Сохадзе Владимир Шалвович(73) Патентообладатель Сохадзе Владимир Шалвович(57) 1. Способ получения полимерно-битумной мастики, включающий смешивание предварительно нагретого битума с бутадиенстирольным термоэластопластом и пластификаторами, отличающийся тем, что подготовленный полимерно-битумный состав последовательно подают в устройство для физико-химического совмещения компонентов путем перетира криволинейными поверхностями выступов и впадин ротора и статора устройства, а затем в подогреваемый смеситель-накопитель, где производят его компаундирование путем добавления наполнителя и растворителя при постоянном перемешивании, при этом 12958 1 2010.02.28 дозы вводимых компонентов и последовательность их внесения определяют по предварительно составленной компьютерной программе по результатам сравнения данных физикохимического анализа эксплуатационных свойств контрольных проб продукции, полученных для различных доз вносимых компонентов, с заданными свойствами выпускаемой продукции. 2. Способ получения полимерно-битумной мастики по п. 1, отличающийся тем, что в качестве устройства для физико-химического совмещения компонентов используют устройство роторного типа с числом оборотов ротора 4500-5000 об/мин. 3. Полимерно-битумная мастика, полученная способом по п. 1 или 2, содержащая битум, бутадиенстирольный термоэластопласт, наполнитель, растворитель, пластификатор полярного типа дибутилфталат и пластификатор нефтяной ПН-6 К при следующем соотношении компонентов, мас.битум 40,0-60,0 бутадиенстирольный термоэластопласт 2,0-14,0 наполнитель 1,0-5,0 дибутилфталат 1,0-4,0 пластификатор нефтяной ПН-6 К 1,0-4,0 растворитель остальное. 4. Полимерно-битумная мастика по п. 3, отличающаяся тем, что в качестве битума содержит битум марки БНД 90/130 или марки БНИ-. 5. Полимерно-битумная мастика по п. 3, отличающаяся тем, что содержит пластификатор полярного типа дибутилфталат и пластификатор нефтяной ПН-6 К в массовом соотношении 11. 6. Полимерно-битумная мастика по п. 3, отличающаяся тем, что в качестве наполнителя содержит минеральный наполнитель, выбранный из группы, включающей аэросил,мел и микронизированный кварцевый песок. 7. Полимерно-битумная мастика по п. 3, отличающаяся тем, что в качестве наполнителя содержит органический наполнитель, предпочтительно резиновый порошок. 8. Полимерно-битумная мастика по п. 3, отличающаяся тем, что в качестве наполнителя содержит целевую добавку, выбранную из группы, включающей оксид алюминия,оксид хрома, оксид железа и гидроксид алюминия. 9. Полимерно-битумная мастика по п. 3, отличающаяся тем, что в качестве растворителя содержит нефрас и/или толуол. Способ получения полимерно-битумной мастики и полимерно-битумная мастика относится к способам получения мастик горячих, холодных, гидроизоляционных, герметизирующих, антикоррозийных, клеящих с улучшенными техническими характеристиками для использования в различных видах строительства при проведении гидроизоляции и противокоррозионной защиты строительных конструкций, устройства мастичных кровель, антикоррозионной обработки различных объектов техники, подверженных агрессивному воздействию. Проведен поиск патентной информации в электронных базах данных. Отслежена научно-техническая информация по РЖ ВИНИТИ, выпуск 66, Коррозия. Защита от коррозии. Представлен список документов цитированных в отчете о патентных исследованиях по теме Способы получения полимерно-битумной мастики и составы полимернобитумных мастик. Известная битумно-полимерная мастика и способ ее получения по патенту на изобретение 7640 содержит битум, в качестве модификатора - комплексную модифицирующую добавку, включающую низкомолекулярный полиэтилен 4,0-9,0, полиэтиленовый воск 2,0-4,0, отработанное минеральное масло 6,0-13,0, бутадиенстирольный термоэласто 2 12958 1 2010.02.28 пласт 2,0-15,0, толуол 30,0-35,0 и наполнитель, и дополнительно в качестве растворителя содержит нефрас при следующем соотношении компонентов мастики, мас.битум 42,0-55,0 комплексная модифицирующая добавка 27,0-35,0 нефрас - остальное. Способ получения битумно-полимерной мастики, заключающейся в том, что в подогретом до температуры 90-110 С отработанном минеральном масле при перемешивании растворяют низкомолекулярный полиэтилен и полиэтиленовый воск, затем в полученную смесь при перемешивании вводят толуол, бутадиенстирольный термоэластопласт и минеральный пылевидный наполнитель, а затем при постоянном перемешивании в полученный жидкий концентрат комплексной модифицирующей добавки вводят предварительно подогретый до температуры 130-160 С битум, добавляют нефрас и перемешивают. Основным недостатком известной битумно-полимерной мастики и способа ее получения является то, что состав содержит отработанное минеральное масло, технические параметры которого трудно контролировать, что негативно сказывается на стабильности параметров качества готового продукта, а низкомолекулярный полиэтилен не является товарным продуктом. Наиболее близким техническим решением к заявляемому является способ получения битумно-полимерной мастики по патенту 2258722, когда исходное количество битума делят на две части. Первую часть 10-60 от исходного количества предварительно нагретого битума с температурой не ниже 90 С смешивают с пластификатором с использованием высокооборотной мешалки в течение 10-30 мин, полученную смесь догревают до 110 С и вводят дивинилстирольный термоэластопласт и антиоксидант с последующей обработкой на оборудовании с высоким напряжением сдвига при одновременном нагревании до 130-165 С. Полученную битумно-полимерную смесь вводят во вторую часть 4090 от исходного количества битума и диспергируют с использованием низкооборотной мешалки и оборудования с высоким напряжением сдвига (коллоидной мельницы) до получения однородной массы, затем вводят наполнитель и при работающей мешалке смесь подают на обработку на оборудование с высоким напряжением сдвига. Основным недостатком прототипа способа по патенту 2258722 является то, что технологический процесс является ступенчатым, не приведены временные параметры ступенчато выполняемых процессов. Технологический процесс происходит при многократном пропуске смеси в рециклер через коллоидную мельницу, что значительно повышает энергоемкость процесса. Технической задачей заявляемого изобретения является получение качественного продукта путем оптимизации состава компонентов и создание индустриальной технологии получения гаммы конечных продуктов на его основе. Чтобы эффективно решить эту задачу необходимо создать спектр рецептур конкретного назначения, промышленное изготовление которых осуществить по единой технологии их получения, с учетом технологических, потребительских и экономических требований. Технический результат, на решение которого направлено изобретение, является повышение защитной способности создаваемых строительных материалов, сокращение времени приготовления, оптимизация технологического процесса, при удешевлении гаммы конечных продуктов. Поставленная задача решается тем, что в способе получения полимерно-битумной мастики и полимерно-битумная мастика, включающем смешивание предварительно нагретого битума с бутадиенстирольным термоэластопластом и пластификаторами, причем подготовленный полимерно-битумный состав последовательно подают в устройство для физико-химического совмещения компонентов путем перетира криволинейными поверхностями выступов и впадин ротора и статора устройства, а затем в подогреваемый смеситель-накопитель, где производят его компаундирование путем добавления наполнителя и растворителя при постоянном перемешивании, при этом дозы вводимых компонентов и последовательность их внесения определяют по предварительно составленной компью 3 12958 1 2010.02.28 терной программе по результатам сравнения данных физико-химического анализа эксплуатационных свойств контрольных проб продукции, полученных для различных доз вносимых компонентов, с заданными свойствами выпускаемой продукции. В качестве устройства для физико-химического совмещения компонентов используют устройство роторного типа с числом оборотов ротора 4500-5000 об/мин. Полимерно-битумная мастика, полученная заявляемым способом содержит битум, бутадиенстирольный термоэластопласт, наполнитель, растворитель, пластификатор полярного типа дибутилфталат и пластификатор нефтяной ПН-6 К при следующем соотношении компонентов, мас.битум 40,0-60,0 бутадиенстирольный термоэластопласт 2,0-14,0 наполнитель 1,0-5,0 дибутилфталат 1,0-4,0 пластификатор нефтяной ПН-6 К 1,0-4,0 растворитель остальное. Полимерно-битумная мастика в качестве битума предпочтительно содержит битум марки БНД 90/130 или марки БНИпластификатор полярного типа дибутилфталат и пластификатор нефтяной ПН-6 К в массовом соотношении 11, минеральный наполнитель,выбранный из группы, включающей аэросил, мел и микронизированный кварцевый песок,органический наполнитель, предпочтительно резиновый порошок, содержит целевую добавку, выбранную из группы, включающей оксид алюминия, оксид хрома, оксид железа и гидроксид алюминия, растворитель нефрас и/или толуол. Проведенный анализ уровня техники и выявление источников, содержащих сведения об аналогах заявляемых изобретений позволил установить, что не обнаружены аналоги,характеризующиеся признаками, тождественными совокупности всех существенных признаков заявляемых изобретений. Сопоставительный анализ с прототипом состава позволяет сделать вывод, что представлена новая полимерно-битумная мастика с добавками полимера и различными пластификаторами, причем в таком процентном соотношении, что его можно рассматривать как композиционный материал, в котором роль матрицы играет битум, а дисперсной фазой является полимер с пластификаторами. Состав является единым целым. Связь разнородных частиц можно представить как механико-химическое взаимодействие компонентов через внешние связи (сцепление). По своим свойствам полученный состав превосходит суммарные свойства отдельных компонентов, т.е. обнаруживается синергетический эффект. Таким образом, заявляемый способ получения полимерно-битумной мастики и полимерно-битумная мастика для специалиста явным образом не следует из уровня техники,что позволяет сделать вывод о новизне заявляемых решений и их изобретательском уровне. Набор компонентов и способ получения дает возможность решить поставленные задачи, создать спектр рецептур, расширить сферу применения полученной продукции, при снижении ее стоимости и улучшении качества. При приготовлении полимерно-битумной мастики используют различные товарные марки битума. Химический состав битумов очень сложен из-за большого числа ингредиентов. Химический состав его ингредиентов различается от технологии получения битума и природы нефтяного сырья. Битумы выбираются из рекомендуемых требований к техническим параметрам к составу и температуре размягчения. Если имеющиеся битумы не удовлетворяют необходимым требованиям, подбираются состав битумных сплавов из битумов различных марок. Полученные сплавы должны соответствовать требованиям нормативно-технической документации. По своему строению битум - коллоидная система мицелярного строения с ядром, стабилизированным смолами в масляной дисперсионной среде. Различия коллоидных структур битумов обусловлены не только количественными соотношениями компонентов, но и 4 12958 1 2010.02.28 качественным составом. Полярность характеризует распределение электрических зарядов на молекулах компонентов битумов. Они предопределяют адгезию, величину и скорость смачивания, другие физические характеристики битумов, особенно при взаимодействии их с полимерами и пластификаторами. Чем выше полярность, тем лучше сцепление вяжущего с субстратами. Высокоэластичные характеристики адгезива определяют способность к заполнению трещин, шероховатостей и прочих микродефектов на поверхности субстрата. Битум, в определенных пределах совмещаются с полимерами, что позволяет значительно улучшить свойства битума в соответствии с требованиями к создаваемым материалам. Полимерные добавки относят к структурирующим, позволяющим расширить интервал работоспособности материала от -40 С до 100 С. Большой интерес представляют термоэластопласты, относящиеся к классу полимеров промежуточными между каучуками и пластмассами, обладают прочностью пластмасс и растяжимостью каучуков. Бутадиенстирольные термоэластопласты являются наиболее технологичными добавками к битуму, так как при нагревании они расплавляются и при энергичном силовом перемешивании равномерно распределяются, занимают место в битумной матрице и достаточно быстро образуют устойчивую гомогенную смесь. Бутадиенстирольный термоэластопласт ДСТ-30 Р-01 - полимер разветвленного строения. Для быстрого и эффективного совмещения полимера и битума необходимо ослабить взаимодействие между макромолекулами термоэластопласта. С этой целью состав обрабатывают на специальном оборудовании, а также с помощью толуола, растворителя селективного действия. Пластификатор полярного типа, дибутилфталат с молекулярной массой 273,35 является наиболее рекомендуемым. Придает составу повышенную эластичность и гибкость при низких температурах, тем самым обеспечивает широкий температурный диапазон, высокую стабильность эксплуатационных свойств. Пластификатор нефтяной марки ПН-6 К для полимеров, производства завода ОАО Нафтан, дополнительно обогащает масляную среду битума, включаясь в его коллоидную структуру. Полимерно-битумная составляющая работает с пластификаторами, нефтеполимером ПН-6 К и дибутилфталатом, как с пластифицирующим связующим с выстраиванием новых молекулярных и межмолекулярных связей. При этом в заявленном количестве пластификаторов функции их проявляются в наибольшей активности, усиливая в первую очередь механические и адгезионные свойства гидроизоляционных материалов. В соединении с мелкодисперсным минеральным наполнителем происходит ускоренное проникновение связей в наполнитель, без нарушения при этом структуры наполнителя с выстраиванием новой структуры продукта с повышенными физико-механическими свойствами (прочность, водопоглощение). Кроме того, в зависимости от количественного и качественного состава возможно получение нескольких видов составов с различным спектром применения. В качестве наполнителя при получении полимерно-битумной мастики применяют минеральные пылевидные наполнители, преимущественно аэросил (диоксид кремния), кварцевый микронизированный песок, мел обладающие способностью образовывать хемосорбционные связи с битумом. Активность наполнителя по отношению к полимерно-битумному составу зависит от его адсорбционной способности и степени полярности. При соответствии полярности наполнителя и полимера получаемый материал характеризуется повышенными показателями физико-механических свойств. При этом повышается теплостойкость,снижается хрупкость при пониженных температурах и повышается их прочность. Кроме того, оптимизирует расход дорогих компонентов, достигается удешевление композиции. Варьируя маркой битума и наполнителями, пластификаторами можно получать продукты с различными свойствами. В качестве органических наполнителей в битум вводят резиновый порошок, позволяющий уменьшить расход дорогостоящих полимерных материалов, удешевить состав и 5 12958 1 2010.02.28 обеспечить стабильность свойств. Процессы девулканизации порошка и перемешивания его с битумом с пластификаторами приводят к частичному распаду вулканизационной сетки в резине, способствуя гомогенному совмещению ее битумом, повышая качество продукции. Кроме того, в качестве наполнителя используют целевые добавки, традиционно применяемые пигменты, антикорозийные, антисептические, такие как оксид алюминия, оксид хрома, оксид железа, гидроксид алюминия. Необходимость их введения определяется потребителями от условий сферы применения конечного продукта. Растворители селективного действия на стадии обработки уменьшают межмолекулярное взаимодействие в молекулах полимеров. Вводят в композиционные материалы для достижения составом текучести и облегчения гидроизоляционных работ. Способ получения битумно-полимерного состава осуществляется следующим образом. Для приготовления полимерно-битумной мастики и продукции на ее основе используют выпускаемые в промышленных масштабах битум товарных марок БНД 90/130 ГОСТ 22245-90 БНИпо ГОСТ 9812-74. В качестве полимерной добавки - дивинилстирольный термоэластопласт - полимер разветвленного строения ДСТ-30 Р-01 по ТУ 38.40327-90. В качестве пластификатора для полимера - дибутилфталат по ГОСТ 8728-88. В качестве второго пластификатора - нефтеполимер ПН-6 К, по ТУ 38.1011217-89. В качестве наполнителей - аэросил ГОСТ 14922-77, мел марки МТД по ТУ 21-РФ-763-92,порошок минеральный для асфальто-бетонных смесей по ГОСТ 12784-78, доломит по ГОСТ 23672-79, органический наполнитель - резиновый порошок РД-05 по ТУ 38-108-03597,наполнители - добавки целевые оксид алюминия, оксид хрома, оксид железа, гидроксид алюминия, пигмент железоокисный красный ТР-303 ( 1248), пигмент на основе фосфата цинка белый - ( 6745). В качестве растворителей нефрас ГОСТ 3134, толуол ГОСТ 5789. Способ получения полимерно-битумной мастики поясняется схемой. Фигура - функциональная схема автоматической системы внесения компонентов. Функциональная схема автоматической системы внесения компонентов выполнена в виде компьютера, к которому подключены вводы датчиков подачи материала, выходы соединены с соответствующими исполнительными механизмами. Работает автоматическая система следующим образом. Перед началом работы оператор подключает соответствующие номера входов и выходов компьютера с датчиками подачи и исполнительными механизмами бункеров, содержащих соответствующий продукт этим номерам входов и выходов компьютера. Далее в компьютер загружается программой внесения компонентов,по которой осуществляется дозированное внесение заданных компонентов. Технология и оборудование. В основе перемешивания в разных смесителях лежат закономерности процессов смачивания, растворения, набухания, формирования гетерогенных систем с наличием в них одной, двух и более контактирующих фаз. Поэтому эффективность перемешивания дозированных сырьевых компонентов, особенно с использованием полимеров зависит от типа смесителя, так как от совмещения компонентов при перемешивании зависит структура на макро- и микроуровне. Еще более важным является выбор устройства для обеспечения физико-химического совмещения предварительно смешанных компонентов. Для физикохимического совмещения предпочтительно использовать устройства роторного типа с числом оборотов ротора 4500-5000 об/мин. Исходное количество разогретого до температуры 1605 С битума дозировано загружается в реактор с подогреваемой рубашкой и односкоростной мешалкой, и одновременно вводят бутадиенстирольный термоэластопласт, пластификаторы. В процессе 6 12958 1 2010.02.28 дозированной подачи ингредиенты тщательно перемешиваются при скорости мешалки 50 об/мин в течение 12-15 мин при поддержании постоянной температуры 1605 С. Затем содержимое реактора, с помощью насоса, работающего синхронно, подается в устройство обеспечивающий тщательный перетир и физико-химическое совмещение ингредиентов за один проход. Под влиянием механического воздействия происходит раскрытие полимерных цепей с последующим образованием макрорадикалов и перераспределением межмолекулярных связей. После чего состав поступает в подогреваемый смесительнакопитель для компаундирования продукта. В подогреваемом до 150 С смесителе-накопителе, где при поддерживаемой температуре технологического регламента, состав компаундируется для получения в последовательно-непрерывном режиме продуктов. Учитываются предварительно установленные дозы вносимых дополнительных компонентов и последовательность их внесения по предварительно составленной программе по выбранным критериям (совместимость, соотношение компонентов эксплуатационные качества), причем статистически обработанную информацию по дозам внесения компонентов по каждому продукту заносят в программу персонального компьютера. Полученную информацию сравнивают с исходной информацией для корректировки расчета необходимых доз компонентов для составления последующих программ по учету вносимых компонентов, и с учетом результатов тестов физико-химического анализа контрольных проб, выпускаемых видов продукции, при постоянном перемешивании в количествах соответствующих получаемому конечному продукту в соответствии с технологическим регламентом. После чего приготовленный соответствующий продукт подается на выгрузку и фасовку. Данные о составе конечных продуктов поступают в компьютер, далее по определенному алгоритму и выбранным критериям, совместимость и эксплуатационные качества,для каждого продукта рассчитывается норма дополнительных компонентов, все операции повторяются. Если суммарный конечный результат устраивает, то подается сигнал в компьютер, и операция повторяется. Составы полученных продуктов представлены в табл. 1. Чтобы уменьшить количество представленных рецептур по пяти продуктам, приводим примеры на самый оптимальный состав на каждый продукт. Оптимизация состава произведена на основании многолетнего производственного опыта по важнейшим критериям совместимость и соотношение компонентов, эксплуатационные показатели для каждого представленного продукта. Выход за пределы содержания указанных компонентов приводит к ухудшению потребительских свойств и экономических показателей представленных продуктов. Выпускаемая продукция на основе полимерно-битумного состава имеет несколько наименований и имеет следующие составы. Пример 1. Полимерно-битумная мастика горячая. Мастику готовят следующим образом. Исходное количество 1650 кг разогретого до температуры 1605 С битума загружается в реактор с подогреваемой рубашкой и односкоростной мешалкой, и одновременно дозировано вводят бутадиенстирольный термоэластопласт в количестве 100 кг, пластификатор ПН-6 К 14 кг, дибутилфталат в количестве 14 кг, минеральный наполнитель аэросил 30 кг, органический наполнитель резина дезинтегрированная 100 кг. В процессе дозированной подачи ингредиенты тщательно перемешиваются при скорости мешалки 50 об/мин в течение 12-15 мин при поддержании постоянной температуры 1605 С. Содержимое реактора с помощью насоса подается в устройство, обеспечивающее тщательный перетир и физико-химическое совмещение ингредиентов за один проход, после чего подается в подогреваемый смеситель-накопитель и направляется на фасовку. Выход 1915 кг. 7 12958 1 2010.02.28 Пример 2. Полимерно-битумная мастика холодная. Мастику готовят следующим образом. Исходное количество 894 кг разогретого до температуры 1605 С битума загружается в реактор с подогреваемой рубашкой и односкоростной мешалкой, и одновременно дозировано вводят бутадиенстирольный термоэластопласт в количестве 86 кг, нефтеполимер ПН-6 К в количестве 6,5 кг, дибутилфталат в количестве 6,5 кг. В процессе дозированной подачи ингредиенты тщательно перемешиваются при скорости мешалки 50 об/мин в течение 12-15 мин при поддержании постоянной температуры 1605 С. Содержимое реактора с помощью насоса подается в устройство, обеспечивающее тщательный перетир и физико-химическое совмещение ингредиентов за один проход, после чего подается в подогреваемый смеситель-накопитель, добавляют минеральный наполнитель (аэросил) в количестве 19 кг и толуол 439 кг, нефрас 510 кг, перемешивают в течение 20 мин, охлаждают и расфасовывают в тару. Выход 1931 кг. Пример 3. Полимерно-битумная мастика гидроизоляционная герметизирующая. Мастику готовят следующим образом. Исходное количество 803 кг разогретого до температуры 1605 С битума загружается в реактор с подогреваемой рубашкой и односкоростной мешалкой, и одновременно дозировано вводят бутадиенстирольный термоэластопласт в количестве 61 кг, нефтеполимер ПН-6 К в количестве 6,5 кг, дибутилфталат в количестве 6,5 кг. В процессе дозированной подачи ингредиенты тщательно перемешиваются при скорости мешалки 50 об/мин в течение 10-15 мин при поддержании постоянной температуры 1605 С. Содержимое реактора с помощью насоса подается в устройство, обеспечивающее тщательный перетир и физико-химическое совмещение ингредиентов за один проход, после чего подается в подогреваемый смеситель-накопитель, добавляют растворитель толуол 591 кг,нефрас 451 кг, перемешивают в течение 20 мин, охлаждают и расфасовывают в тару. Выход 1919 кг. Пример 4. Полимерно-битумная мастика антикоррозионная. Мастику готовят следующим образом. Исходное количество 764 кг разогретого до температуры 1605 С битума загружается в реактор с подогреваемой рубашкой и односкоростной мешалкой, и одновременно дозировано вводят бутадиенстирольный термоэластопласт в количестве 58 кг, нефтеполимер ПН-6 К в количестве 7,5 кг, дибутилфталат в количестве 7,5 кг. В процессе дозированной подачи ингредиенты тщательно перемешиваются при скорости мешалки 50 об/мин в течение 10-15 мин при поддержании постоянной температуры 1605 С. Содержимое реактора с помощью насоса подается в устройство, обеспечивающее тщательный перетир и физико-химическое совмещение ингредиентов за один проход, после чего подается в подогреваемый смеситель-накопитель, добавляют наполнитель антикоррозийный в количестве 77 кг и растворитель толуол в количестве 591 кг, нефрас в количестве 415 кг, перемешивают в течение 20 мин, охлаждают и расфасовывают в тару. Выход 1919 кг. Пример 5. Полимерно-битумная мастика клеящая. Мастику готовят следующим образом. Исходное количество 1000 кг разогретого до температуры 1605 С битума загружается в реактор с подогреваемой рубашкой односкоростной мешалкой, и одновременно дозировано вводят бутадиенстирольный термоэластопласт в количестве 120 кг, нефтеполимер ПН-6 К в количестве 21 кг, дибутилфталат в количестве 21 кг. В процессе дозированной подачи ингредиенты тщательно перемешиваются при скорости мешалки 50 об/мин в течение 10-15 мин при поддержании постоянной температуры 1605 С. Содержимое реактора с помощью насоса подается в устройство, обеспечивающее тщательный перетир и физико-химическое совмещение ингредиентов за один проход, после чего подается в по 8 12958 1 2010.02.28 догреваемый смеситель-накопитель, добавляют минеральный наполнитель (аэросил) в количестве 36 кг и растворитель толуол в количестве 540 кг перемешивают в течение 20 мин, охлаждают и расфасовывают в тару. Выход 1702 кг. В качестве минеральных пылевидных наполнителей целевых добавок могут быть использованы микронизированный кварцевый песок, оксид алюминия, оксид железа, гидрооксид алюминия, микронизированные порошки металлов и др., в зависимости от конечного использования, для которого предназначен продукт. Суммарное время смешения компонентов для выпуска партии массой около 2 т готового продукта составляет 65 мин. Показатели полученных продуктов представлены в табл. 2. Определяли следующие физико-механические показатели полимерно-битумных мастик по следующим методам КиШ, С, по ГОСТ 11506 теплостойкость, С по ГОСТ 26589 прочность сцепления с бетоном и металлом, МПа, по ТУ РБ 14511885.001-98, п. 5.4 гибкость на брусе по ГОСТ 26589 сухой остаток, , по ТУ РБ 14511885.001-98, п. 5.3 продолжительность высыхания, ч., по ГОСТ 19007. Полимерно-битумный состав и его производные продукты испытываются по ГОСТ Р 52056-2003. Как показывают данные табл. 1 и 2 создана гамма продуктов разного функционального назначения с высокими физико-механическими показателями. Технология приготовления продуктов и подбор оборудования предполагает любые удобные варианты производства и позволяет учесть технологические, потребительские и экономические требования, увеличить эксплуатационный ресурс полученных продуктов на 10-15 , уменьшив прежний уровень себестоимости на 20-22 . Производственные испытания доказали целесообразность налаживания крупносерийного производства на основе заявляемых изобретений. Таблица 1 Компоненты 5 Наполнители минеральные (аэросил) мел Наполнители органические Резина дезинтегрированная (порошок) Наполнители добавки целевые антикоррозийные 6 Растворители Толуол Нефрас 12958 1 2010.02.28 Таблица 2 Свойства полимерно-битумной мастики Показатели 1. Массовая доля нелетучих веществ, ,не менее 2. Условная прочность при разрыве, МПа,не менее 3. Относительное удлинение при разрыве,МПа, не менее 4. Теплостойкость, С,не менее 5. Гибкость на брусе радиусом 5 мм,при температуре не выше минус 15 С 6. Прочность сцепления,П, не менее с бетоном с металлом 7. Водопоглощение в течение 24 ч,по массе, не более 9. Водонепроницаемость при избыточном гидростатическом давлении 0,5 МПа в течение 10 мин 10. Водонепроницаемость при давлении 0,001 МПа в течение не менее 72 часов Значения показателей по примерам требования СТБ 2 3 4 5 1262 к мастикам отсут- отсут- отсут- отсут- отсутствие ствие ствие ствие ствие трещин трещин трещин трещин трещин Национальный центр интеллектуальной собственности. 220034, г. Минск, ул. Козлова, 20. 10