Способ спекания железорудных материалов на агломерационной машине

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ ПАТЕНТНЫЙ КОМИТЕТ РЕСПУБЛИКИ БЕЛАРУСЬ СПОСОБ СПЕКАНИЯ ЖЕЛЕЗОРУДНЫХ МАТЕРИАЛОВ НА АГЛОМЕРАЦИОННОЙ МАШИНЕ(57) 1. Способ спекания железорудных материалов на агломерационной машине, включающий загрузку содержащей твердое топливо шихты, ее зажигание, просос кислородсодержащего газа, отвод части отработанного газа и рециркуляцию другой части газа с предварительным обогащением его богатым кислородом газом, отличающийся тем, что количество отводимых из процесса газов равно сумме образовавшегося в процессе спекания газа, добавленного для обеспечения богатого кислородом газа и подсасываемого через неплотности воздуха за вычетом количества расходуемого кислорода, при этом рециркулируемый газ обогащают максимально до 24 кислорода. 2. Способ по п. 1, отличающийся тем, что обогащение рециркулируемого газа осуществляют до содержания кислорода 16-22 . 3. Способ по п. 2, отличающийся тем, что обогащение рециркулируемого газа осуществляют до содержания кислорода 18-21 . 4. Способ по п. 1, отличающийся тем, что обогащение рециркулируемого газа осуществляют до содержания кислорода от 10 до 16 . 5. Способ по любому из пп. 1-4, отличающийся тем, что рециркулируемые газы подают под колпак, расположенный над агломерационной лентой, поддерживая в его газовом пространстве постоянное давление, близкое к атмосферному за счет регулирования количества выводимого из процесса газа. 6. Способ по любому из пп. 1-5, отличающийся тем, что количество вводимого в шихту твердого топлива уменьшают соответственно теплоте сгорания окиси углерода в рециркулируемом газе. 7. Способ по любому из пп. 1-6, отличающийся тем, что из выводимого из процесса газа путем конденсации удаляют воду, и/или вымывают углекислый газ, и/или связывают серу путем добавления извести. 8. Способ по любому из пп. 1-7, отличающийся тем, что рециркулируемый газ нагревают для предотвращения понижения температуры ниже точки росы серной кислоты. 9. Способ по п. 7, отличающийся тем, что перед конденсированием воды вначале повышают точку росы посредством впрыскивания воды, а конденсирование осуществляют путем косвенного охлаждения. 10. Способ по любому из пп. 1-9, отличающийся тем, что рециркулируемый газ перед обратной подачей подвергают грубой очистке от пыли, и отделенную пыль направляют обратно в спекаемую смесь. 11. Способ по любому из пп. 1-10, отличающийся тем, что у боковых сторон колпака рециркулируемый газ используют как запирающий газ. 12. Способ по любому из пп. 1-11, отличающийся тем, что из выводимого из процесса газа удаляют газообразные и твердые вредные вещества путем обработки в циркулирующем вихревом слое с твердым сорбентом при температуре ниже 150 С, предпочтительно 80-60 С. 13. Способ по любому из пп. 1-12, отличающийся тем, что отвод газов осуществляют посредством воздушных коробов, при этом газы из воздушных коробов, расположенных в начале агломерационной машины,отводят из процесса. 14. Способ по любому из пп. 1-12, отличающийся тем, что отвод газов осуществляют посредством воздушных коробов, при этом находящийся у боковой стороны спекаемой полосы, содержащий подсасываемый 2557 1 через неплотности воздух, газ из первого воздушного короба, или первой секции воздушного короба направляют в циркуляционный газ, а газ из следующих воздушных коробов отводят из процесса. 15. Способ по пп. 13 или 14, отличающийся тем, что по значительной длине спекаемого слоя шихты, в который подают рециркулируемый газ, на поверхность впрыскивают раствор, содержащий гидроксиды,и/или оксиды кальция, и/или магния. 16. Способ по пп. 13 или 14, отличающийся тем, что на слой спекаемой шихты наносят слой постели,который увлажнен раствором гидроксидов кальция, и/или магния, и/или раствором оксида кальция, и/или магния. 17. Способ по любому из пп. 13-16, отличающийся тем, что отводимый из процесса газ нагревают. 18. Способ по любому из пп. 1-12, отличающийся тем, что отработанные газы, содержащие высокую концентрацию вредных веществ отводят из процесса с последующим удалением из них вредных веществ. 19. Способ по любому из пп. 1-17, отличающийся тем, что часть рециркулируемого газа отбирают из воздушных коробов зоны спекания, в которых отработанный газ содержит высокие концентрации вредных веществ, которые перед подачей в спекаемый слой удаляют из газа.(56) Заявка Японии 55-69228, МПК С 22 В 1/20, 1980 (прототип). Изобретение относится к способу спекания железорудных материалов на агломерационной машине,включающей загрузку содержащей твердое топливо шихты, ее зажигание, просос кислородосодержащего газа, отвод части отработанного газа и рециркуляцию другой части газа с предварительным обогащением его богатым кислородом газом 1. В основе изобретения лежит задача снизить наиболее экономичным образом количество отработанных газов при спекании содержащих оксид железа веществ и получить при этом хорошее качество агломерата. Решение этой задачи осуществляется, согласно изобретению, за счет того, что количество отводимых из процесса газов равно сумме образовавшегося в процессе спекания газа, добавленного для обогащения богатого кислородом газа и подсасываемого через неплотности воздуха за вычетом количества расходуемого кислорода, при этом рециркулируемый газ обогащают максимально до 24 кислорода. Богатые кислородом газы - это газы, содержание кислорода в которых выше, чем содержание кислорода в отработанных газах. В качестве богатых кислородом газов могут применяться воздух, обогащенный кислородом воздух или технически чистый кислород. Образующийся во время процесса спекания газ состоит, преимущественно, из 2 и СО, получающихся в результате сгорания углерода, из водяного пара, образующегося в результате испарения содержащейся в шихте воды, и из 2, образующихся из содержащейся в шихте серы. Подсасываемый через неплотности воздух встречается, в частности, в начале и в конце зоны спекания. Кроме того, подсасываемый через неплотности воздух может встретиться у уплотнений между налетами агломерационной машины и уплотнительными планками. Часть кислорода расходуется в протекающих при спекании окислительных процессах. Из всего отработанного газа извлекается только такое количество газа, которое отвечает вытекающим из этих процессов объемам газа, а оставшийся отработанный газ направляется назад как рециркулируемый газ. Всосавшееся в шихту количество газа, состоящего из возвращенного рециркулируемого газа плюс примешанный к нему богатый кислородом газ, составляет приблизительно 950-1200 Нм 3/т изготовленного спека. Количество кислорода в примешанном газе составляет приблизительно, 30-130 Нм 3/т изготовленного агломерата. Количество исключаемого отводимого из процесса газа и количество добавляемого богатого кислородом газа возрастает с уменьшением содержания 02 в добавляемом богатом кислородом газе. Исключаемое количество наименьшее при применении технически чистого кислорода и наибольшее при применении воздуха, так как в случае воздуха вносятся наибольшие количества азота, и поступающее из добавленного, богатого кислородом газа, в циркулируемый газ количество азота должно быть исключено как соответствующее количество газа, выводимого из процесса. Нижняя граница О 2-содержания в спекающем газе, то есть обогащенном газе, который поступает в шихту агломерационной машины, лежит при приблизительно 8 . Количество извлекаемого газа, отводимого из процесса составляет, в зависимости от режима работы, до 600 Нм 3/т изготовленного спека, причем низкие значения достигаются при применении технически чистого кислорода и исключении или снижении воздуха, подсасываемого через неплотности, а также при конденсации водяного пара и вымывании 2. Верхнее отделение агломерационной машины покрыто газовым кожухом, в который направляется циркулируемый газ. При начале работы воздух вначале применяется как дутьевой воздух для зажигательного горна и как спекающий газ отвечающее указанным выше критериям количество отработанного газа отводится в качестве газа, выводимого из процесса и остающийся отработанный газ направляется назад как рециркулируемый газ. Преимущества изобретения состоят в том, что значительно снижается количество газообразных отходов,их очистка поэтому существенно удешевляется и улучшается и, несмотря ни на что, получается спеченный материал с очень хорошими свойствами. Вариант выполнения изобретения состоит в том, что осуществляется обогащение рециркулируемого газа до содержания кислорода от 16 до 22. Этот диапазон дает хорошие рабочие результаты при возрастании производительности спекания, в противоположность обычной производительности спекания без обогащения кислородом газа при спекании. 2 2557 1 Вариант выполнения состоит в том, что осуществляется обогащение рециркулируемого газа до содержания кислорода от 18 до 21 . Этот диапазон дает очень хорошие рабочие результаты при возрастании производительности спекания, в противоположность обычной производительности спекания. Вариант выполнения состоит в том, что осуществляется обогащение рециркулируемого газа до содержания кислорода от 10 до 116 . Этот диапазон дает хорошие рабочие результаты при неизменной производительности спекания, в противоположность обычной производительности спекания, и расход кислорода снижается, так как меньшее количество кислорода выводится с газом из процесса. Вариант выполнения состоит в том, что в газовом кожухе для отведенного рециркулируемого газа через спекаемую смесь устанавливается постоянное давление, близкое к атмосферному давлению, и посредством регулирования количества отводимого из процесса газа оно поддерживается постоянным. Выражение возможно наиболее близкое к атмосферному давлению означает от наименьшего нижнего давления до наименьшего избыточного давления, по сравнению с атмосферным давлением. Тем самым предотвращается проникновение воздуха через неплотности, или же оно минимизируется, и извлекаемое количество газа, выводимого из процесса, отвечает всегда описанным ранее критериям. Предпочтительный вариант выполнения состоит в том, что добавляемое к спекаемой смеси количество твердого топлива уменьшается соответственно теплоте сгорания направляемого в циркулируемый газ СО. Несмотря на большой избыток кислорода в рециркулируемом газе относительно углерода в спекаемой смеси, отработанный газ может содержать СО в количестве вплоть до многих процентов. Соответственно теплоте сгорания СО, количество используемого обычно в спекаемой смеси кокса уменьшается. Достигаемая при этом экономия кокса может составлять до 20 . При этом, соответственно, уменьшается также содержание О 2 в отработанном газе, так как сера вводится главным образом с коксом. Вариант выполнения состоит в том, что количество остаточного газа уменьшается посредством конденсации Н 2 О и/или вымывания СО 2 , и/или связывания серы при помощи добавления извести. Конденсирование воды и вымывание 2 осуществляется в отработанном газе. Связывание серы осуществляется посредством добавления СаО или Са(ОН)2 в спекаемую смесь или в слой шихты. Тем самым подлежащее извлечению количество остаточного газа снижается. Вариант выполнения состоит в том, что рециркулируемый газ нагревается для предотвращения понижения температуры ниже точки росы 24. Благодаря этому надежно предотвращаются снижение ниже 24-точки росы и появления коррозии, если температура газа лежит близко к точке росы. Вариант выполнения состоит в том, что при конденсировании воды из газа, отводимого из процесса вначале точка росы газа повышается посредством впрыскивания воды, и затем при помощи косвенного охлаждения осуществляется конденсирование. Вариант выполнения состоит в том, что рециркулируемый газ перед обратной подачей подвергается грубой очистке от пыли (золы) и отделенная пыль (зола) направляется обратно в спекаемую смесь. Грубая очистка от пыли осуществляется в механических пылеулавливающих устройствах, таких как циклоны или мультиклоны. Очистка от пыли может проводиться для всего отработанного газа в целом, только для рециркулируемого газа или отдельно для рециркулируемого газа и для газа, выводимого из процесса. Благодаря этому сохраняются газопроводы, и облегчается тонкая очистка выводимых газов. Вариант выполнения состоит в том, что около боковых стенок газового кожуха рециркулируемый газ используется как запирающий газ. Между началом и концом газового кожуха под верхним отделением расположены воздушные короба, которые создают над шихтовым слоем в газовом кожухе легкое избыточное давление. Благодаря этому незначительное количество рециркулируемого газа проходит как запирающий газ через щель между поверхностью шихтового слоя и нижним краем боковой стенки газового кожуха. Таким образом предотвращается проникновение воздуха через неплотности у боковых сторон. Вариант выполнения состоит в том, что отработанный газ для удаления газообразных вредных веществ и твердых веществ обрабатывается в рециркулирующем вихревом слое с твердым сорбентом при температурах ниже 160 С,предпочтительно от 80 до 60 С. В качестве сорбента используются, главным образом, СаО, Са(ОН)2, СаСО 3 и доломит. Система вихревого слоя состоит из реактора с вихревым (псевдоожиженным) слоем, сепаратора для отделения твердого вещества из выгруженной из реактора суспензии, - в общем, рециркуляционного циклона, - и перепускной линии для отделенного твердого вещества. Температура смешения отработанного газа и сорбента в реакторе устанавливается, если отработанный газ уже не имеет соответствующую температуру, посредством добавления в реактор воды. Газовая скорость в реакторе с вихревым слоем устанавливается на 1-10 м/сек, предпочтительно 2-5 м/сек. Средняя плотность суспензии в реакторе составляет 0,1-100 кг/м 3, предпочтительно 1-5 кг/м 3. Средний размер частиц сорбента составляет 1-100 мкм, предпочтительно 5-20 мкм. Количество ежечасно рециркулируемого сорбента составляет, по крайней мере, пятикратное количество находящегося в шахте реактора сорбента, предпочтительно тридцати- - стократное количество. При охлаждении температура смеси в реакторе поддерживается на 5-30 С выше точки росы воды. Парциальное давление водяного пара в реакторе устанавливается, соответственно, на 15-50 об. водяного пара,предпочтительно 25-40 об Сорбент может вводиться в реактор в виде сухого твердого вещества или в виде водной суспензии. Сорбция может проводиться в реакторе при одновременном присутствии опорного слоя из твердого вещества со средним размером частиц 100-500 мкм, если средний размер частиц добавленного сорбента меньше. Принцип 3 2557 1 циркулирующего вихревого слоя отличается тем, что, в отличие от классического вихревого слоя, в случае которого плотная фаза отделена от находящегося над ней газового пространства четко выраженным скачком плотности, в циркулирующем слое дисперсные состояния существуют без определенного граничного слоя. Скачок плотности между плотной фазой и находящимся над ней газовым пространством отсутствует, однако внутри реактора концентрация твердого вещества снизу вверх постоянно уменьшается. Из верхней части реактора выгружается суспензия газтвердое вещество. При определении рабочих условий через числа Фройде и Архимеда получается диапазон где- относительная газовая скорость, м/сек Ар - число Архимеда Фр - число Фруйда- плотность газов, кг/м 3- плотность частиц твердого вещества, кг/м 3- диаметр шарообразных частиц, м- кинематическая вязкость, м 2/сек- константа гравитации, м/сек 2. Обработка отработанных газов в циркулирующем вихревом слое может осуществляться таким образом,что обрабатывается весь отработанный газ, только рециркулируемый газ, только газ, выводимый из процесса рециркуляции, и газ, выводимый из процесса отдельно. Обработка в циркулирующем вихревом слое осуществляется, в частности, для удаления большей части 2 и пыли. Удаленный из циркулирующего вихревого слоя, загруженный сорбент направляется назад в спекаемую смесь. При спекании хотя и происходит снова частичное испарение, однако большая часть связывается в опеке и поэтому извлекается из цикла. Посредством сорбции в циркулирующем вихревом слое предотвращается относительно простым и надежным способом обогащение рециркулируемого газа 2 , и достигается дополнительное удаление 2 из газа,отводимого из процесса. Кроме того, происходит дополнительная очистка от пыли. Если требуется, то газ,выводимый из процесса, может подвергаться тонкой очистке от пыли, например, в электростатической газоочистке. Вариант выполнения состоит в том, что газ, выводимый из процесса, удаляется из воздушных коробов, которые расположены в начале агломерационной машины. Было установлено, что загрузка отработанных газов различными вредными веществами в начале спеченной полосы существенно меньше, чем в отработанных газах следующих дальше участков спеченной полосы, потому что в начале полосы шихта, по крайней мере, в нижних слоях еще влажная, и поэтому вредные вещества очень эффективно удерживаются в результате адсорбции, абсорбции и фильтрации. Только по мере дальнейшего протекания процесса спекания аккумулированные таким образом в шихте вредные вещества с высокой концентрацией переходят в рециркулируемый газ и вместе с ним направляются обратно в шихту. Такие вредные вещества являются как газообразными, например 2, 3, НС 1 и, или парообразными, например цветные металлы или соединения цветных металлов, так и пылевидными,например хлориды и фториды. Доля газообразных веществ в газе, отводимом из процесса в начале спеченной полосы, - по отношению ко всему содержанию этих вредных веществ во всем отводимом газе по всей длине спекаемой полосы, - убывает в вышеупомянутой последовательности. Если в отработанном газе содержатся диоксины или фураны, они могут содержаться в отводимом из процесса газе в начале спекаемой полосы также только в очень незначительных количествах и далее попадать в рециркулируемый газ, с ним они направляются обратно в шихту и при прохождении через фронт горения шихты разрушаются. В результате отвода газа из процесса в начале спекаемой полосы получается также подлежащий извлечению газ, который либо после отделения пыли направляется прямо в атмосферу, либо очистка которого от вредных веществ является относительно простой. Число воздушных коробов или же длина спекаемой полосы, из которых удаляется отводимый из процесса газ, выбирается таким образом, что прямо получается подлежащее отводу количество газа. В целом,получается количество отводимого из процесса газа по длине спекаемой полосы, составляющей от 10 до 50 всей длины. Пыль в отводимом из процесса газе первого воздушного короба состоит почти исключительно из крупной пыли, так что отделение может осуществляться уже с помощью циклонов или мультиклонов. Тонкая пыль возникает в процессе спекания, преимущественно, в результате сублимации газообразных, выходящих из зоны горения спекаемой смеси, хлоридов, в частности, щелочных хлоридов. Эта тонкая пыль в шихте отделяет 4 2557 1 ся в результате фильтрующего действия еще влажных нижних слоев шихты. Пыль в рециркулируемом газе при рециркуляции отделяется в спекаемом слое, или же откладывается на больших поверхностях пористой спеченной структуры и тем самым удаляется из цикла, так что очистка рециркулируемого газа от пыли очень упрощается. 2 для предотвращения обогащения в рециркулируемом газе должен из него удаляться. Это может осуществляться посредством добавления содержащих кальций веществ, таких как Са(ОН)2 или СаО, к самой шихте, или посредством удаления 2 в рециркулируемом газе вне шихты. Вариант выполнения состоит в том, что по значительной длине спекаемой полосы, в которую рециркулируемый газ подается обратно, на поверхность впрыскивается раствор, содержащий гидроксиды и/или оксиды кальция и/или магния. Особенно пригодны водные растворы, содержащие 2 . 2 связывается в шихте. Длина полосы шихты, на поверхность которой впрыскиваются связывающие серу вещества, и количество этих веществ определяются соответствующими рабочими условиями и могут устанавливаться эмпирически. Этот вариант выполнения позволяет простое и экономичное удаление 2 из рециркулируемого газа. Как связывающие серу вещества могут применяться побочные продукты, которые таким образом удаляются. Вариант выполнения состоит в том, что на спекаемую полосу наносится слой постели, увлажненной раствором гидроксидов и/или оксидов кальция, и/или магния. Таким образом также возможно простое и экономичное удаление 2 из рецириулируемого газа. Вариант выполнения состоит в том, что выводимый из процесса газ нагревается. В начале агломерационной машины этот газ имеет относительно низкую температуру около 50-80 С. Для того, чтобы избежать коррозии в следующих затем воздуходувках осуществляют нагрев до температуры, которая предотвращает последующую конденсацию. Вариант выполнения состоит в том, что находящийся у боковой стороны спекаемой полосы, содержащий подсасываемый через неплотности воздух, отработанный газ из первого воздушного короба или из первой секции воздушного короба, направляется в рециркулируемый газ, а выводимый из процесса газ из следующих воздушных коробов удаляется. Благодаря этому достигается, что подсасываемый через неплотности воздух не удаляется тотчас же снова с отводимым газом, а используется для увеличения содержания кислорода в рециркулируемом газе. Такой вариант работы является предпочтительным, если увеличение содержания кислорода в рециркулируемом газе осуществляется с помощью воздуха или слабо обогащенного кислородом воздуха. Вариант выполнения состоит в том, что отводимый из процесса газ удаляется из воздушных коробов спекаемой полосы, где он содержит высокие концентрации вредных веществ, и эти вредные вещества удаляются из отводимого газа. Благодаря этому получается отводимый из процесса газ, который содержит большие количества получающихся в процессе спекания вредных веществ, и удаление вредных веществ может осуществляться в очень маленьких объемах газа. Таким образом из отработанного газа могут селективно удаляться цветные металлы, в частности, цинк и свинец, или же их соединения. Это предпочтительно, если спекаемая смесь содержит остаточные вещества металлургического производства, как конвертерная пыль, пыль из агломерационной машины и т.д., так как такие загрязнители содержат большую долю цветных металлов. Вариант выполнения состоит в том, что частичный поток рециркулируемого газа удаляется из воздушных коробов спекаемой ленты, в которых отработанный газ содержит высокие концентрации вредных веществ,вредные вещества удаляются из частичного потока, и частичный поток направляется назад в рециркулируемый газ. Также таким образом вредные вещества могут удаляться из относительно маленьких объемов отводимого из процесса газа. Изобретение подробно разъясняется на примерах. Примеры относятся к 400 м 2 - агломерационной машине со следующими характеристиками производительность спекания - 578,3 т/ч расход кислорода - 56,9 Нм 3/т спека образование водяного пара - 99,7 Нм 3/т спека 2 образование - 79,3 Нм 3/т спека СО в отработавшем газе - 1 . В таблице 1 пример 0 относится к обычному спеканию с воздухом, примеры 1-6 - к спеканию согласно изобретению. Примеры 1-3 показывают соотношения при различном -содержании в спекающем газе (обогащенный рециркулируемый газ). Пример 4 показывает, по сравнению с примером 2, соотношения при уменьшенном количестве воздуха,подсасываемого через неплотности. Пример 5 показывает, по сравнению с примером 4, соотношения при конденсации водяного пара и вымывании С 2 в отработанном газе. Пример 6 показывает, по сравнению с примером 2, соотношения при незначительном содержании О 2 в добавляемом богатом кислородом газе. Всасываемое количество газа, Нм 3/т спека 1204,8 1069,6 1069,6 1069,6 1069,6 1069,6 1069,6 Содержание кислорода во всасываемом газе,21,0 15,0 18,0 21,0 18,0 18,0 18,0 Воздух, засасываемый через неплотности, Нм 3/т спека 197,0 98,5 98,5 98,5 39,4 39,4 98,5 засасываемого воздуха от первоначального количества газа 100,0 50,0 50,0 50,0 20,0 20,0 50,0 Содержание О 2 в дополнительном газе,99,9 99,9 99,9 99,9 99,9 80,0 Конденсация водяного пара и вымывание СО 2 Количество отработанного газа, Нм 3/т спека 1524,2 1293,3 1293,4 1293,5 1233,8 1231,7 1293,6 Извлеченный газ, Нм 3/т спека 1524,2 287,7 296,0 304,7 241,3 37,1 317,5 извлеченного газа от первоначального количества газа 100,0 18,9 19,4 20,0 15,8 2,4 20,8 Циркуляционный газ, Нм 3/т спека 1005,6 997,4 988,8 992,5 1015,6 976,1 Состав отработанного газового потока,2 72,5 26,6 25,9 25,2 12,8 83,3 30,0 2 15,5 9,6 12,1 14,5 11,7 13,7 12,1 Н 2 6,8 35,2 34,2 33,3 41,6 1,8 31,9 СО 2 4,2 27,0 20,8 26,0 32,9 0,0 25,0 С 1,0 1,0 1,0 1,0 1,0 1,2 1,0 Дополнительное количество газа, Нм 3/т спека 64,2 72,3 80,9 76,9 54,0 93,5 количество О 2, Нм 3/т спека 64,1 72,2 80,8 76,8 53,9 74,8 Потери СО,15,2 2,9 3,0 3,0 2,4 0,4 3,2 В приведенных ниже примерах 7-9 указаны параметры для добавления воздуха как богатого кислородом газа. Количества газа указаны в Нм 3/т спека (агломерата). Таблица 2 ПримерВсасываемое количество газа, Нм 3/т спека Содержание О 2 во всасываемом газе,Добавленное количество О 2 , Нм3/т спека Добавленное количество воздуха , Нм 3/т спека Количество отходящего газа, Нм 3/т спека извлеченное количество отводимого из процесса газа, Нм 3/т спекаизвлеченного газа от первоначального количества отходящего газа Состав отходящих газов,2 Н 2 СО 2 2 С Состав всасываемого газа,Н 2 СО 2 2 С 2557 1 Как следует из примеров, имеют место следующие закономерности 1. При одинаковом содержании кислорода в спекающем газе а) возрастает количество отводимого из процесса газа с уменьшением содержания 2 в добавляемом богатом кислородом газе б) возрастает подлежащее добавлению количество 2 на тонну произведенного спека с увеличением содержания 2 в добавляемом богатом кислородом газе. 2. При одинаковом количестве отводимого из процесса газа подлежащее добавлению количество 2 на тонну произведенного спека увеличивается с увеличением содержания 2 в добавляемом богатом кислородом газе и с увеличением содержания 2 в спекающем газе. 3. При одинаковом содержании кислорода в добавляемом богатом кислородом газе количество отводимого из процесса газа и подлежащее добавлению количество 2 на тонну произведенного спека подают с уменьшением содержания кислорода в спекающем газе. 4. При одинаковом добавлении 2 количество отводимого из процесса газа увеличивается с увеличением содержания 2 в спекающем газе и с уменьшением содержания 2 в добавляемом богатом кислородом газе. В следующих ниже примерах 10 и 11 ссылаемся на примеры 3 и 7. Пример 10. Извлеченное количество отводимого из процесса газа составило 304,7 Нм 3/т опека. Это количество газа удаляется на 12 длины спекаемой ленты, считая от начала всасывающего участка. Отводимый газ содержит 7,1 образующегося во всем отработанном газе количества 2 и 2,6 образующихся во всем отработанном газе хлоридов. Пример 11. Извлеченное количество отводимого из процесса газа составило 610,51 Нм 3/т спека. Это количество газа удаляется на 30 длины спекаемой ленты, считая от начала всасывающего участка. Отводимый газ содержит 14,2 образующегося во всем отработанном газе количества 2 и 9,1 образующихся во всем отработанном газе хлоридов. На графике представлено распределение массовых потоков 2 и хлоридов для одного рабочего режима. Каждая точка измерения показывает процентную долю вредных веществ в соответствующем воздушном коробе агломерационной машины относительно всего количества вредных веществ (100) во всем отработанном газе. оставитель М.Ф. Денисенко Редактор Т.А. Лущаковская Государственный патентный комитет Республики Беларусь. 220072, г. Минск, проспект Ф. Скорины, 66. 8