Состав для защиты древесных пиломатериалов

(51) МПК (2006) НАЦИОНАЛЬНЫЙ ЦЕНТР ИНТЕЛЛЕКТУАЛЬНОЙ СОБСТВЕННОСТИ СОСТАВ ДЛЯ ЗАЩИТЫ ДРЕВЕСНЫХ ПИЛОМАТЕРИАЛОВ(71) Заявители Аринкин Сергей Михайлович Кожин Владимир Павлович Щукин Георгий Лукич(72) Авторы Аринкин Сергей Михайлович Кожин Владимир Павлович Щукин Георгий Лукич(73) Патентообладатели Аринкин Сергей Михайлович Кожин Владимир Павлович Щукин Георгий Лукич(57) Состав для защиты древесных пиломатериалов, отличающийся тем, что содержит сланцевое или каменноугольное масло, керосин или дизельное топливо, щелочь натриевую или калиевую, окись кальция и воду при следующем соотношении компонентов,мас. сланцевое или каменноугольное масло керосин или дизельное топливо щелочь натриевая или калиевая окись кальция вода Изобретение относится к химическим соединениям, а именно к защитным, и может быть использовано для защиты деревянных столбов линий связи и электропередач, железнодорожных шпал, переводных брусьев. Известен ряд защитных препаратов 1-6, которые используют для обработки пиломатериалов. Эти соединения предназначены для защиты деревянных конструкций от гнили,повреждений насекомыми и огнем. Они отличаются химическим составом, уровнем экологичности и атмосфероустойчивости. Их недостатком является достаточно высокая стоимость. Общие технические требования к защитным средствам древесины изложены в 6. Особую группу изделий из древесины составляют столбы линий связи и электропередач, железнодорожные шпалы и брусья. К этой группе изделий предъявляется общее требование, чтобы исходная относительная влажность заготовок перед защитной обработкой была не выше 25 . В случае ее превышения предусматривается совмещенный способ сушки-пропитки. Технологические процессы пропитки этих изделий изложены в 6. В качестве основного способа пропитки предусмотрен способ давление - давление - вакуум (способ ограниченного поглощения). Этот способ позволяет пропитывать древесину на требуемую 9784 1 2007.10.30 глубину при наименьшем расходе антисептика. Для увеличения глубины пропитки производят глубокую наколку древесных изделий. Недостатком технологических процессов,представленных в 7,8, является необходимость нагрева защитных составов (каменноугольные, сланцевые масла, АСТМ, ЖТК) до температуры 80-105 с целью обеспечения их кинематической вязкости не более 5-6 сСт. Вторым недостатком этих составов является значительное выделение при указанной температуре вредных веществ в атмосферу. Таким образом, основными задачами при создании нового защитного состава на основе масляных антисептиков стали снижение выделения вредных веществ при приготовлении защитного состава и в процессе пропитки древесных изделий снижение энергозатрат на процесс защитной обработки пиломатериалов обеспечение требуемого объема поглощения защитного состава при пропитке уменьшение вымываемости компонентов состава из пропитанной древесины. Поставленные задачи решаются путем перевода масляного антисептика (сланцевого или каменноугольного масла) в водомасляную эмульсию обеспечения кинематической вязкости эмульсии не выше кинематической вязкости масла при температуре 80-105 , но при меньших температурах ее нагрева и пропитки ввода в состав эмульсии веществ, уменьшающих вымываемость защитных компонентов. Поставленные цели решаются следующим образом. В первую мерную емкость с мешалкой и подогревающим устройством заливают сланцевое или каменноугольное масло в количестве (58-62)от массы приготавливаемого за один замес защитного состава. Доливают в масло разбавитель - керосин или дизельное топливо в количестве, равном (8-10)массы приготавливаемого за один замес защитного состава. Во вторую мерную емкость с мешалкой вливают техническую воду с температурой (520)в количестве (25-28)массы защитного состава, приготавливаемого за один замес в первой емкости, и вводят при перемешивании натриевую или калийную щелочь. Количество щелочи составляет (1-15)массы приготавливаемого в первой емкости защитного состава за один замес. При растворении щелочи происходит подогрев воды. В водный раствор щелочи засыпают окись кальция в виде негашеной извести в количестве (0,51,0)массы приготавливаемого защитного состава за один замес в первой емкости. Перемешивания ведут до полного растворения окиси кальция. Полученный водный раствор щелочи и извести переливают в первую емкость в разбавленное керосином масло. Включают мешалку и ведут перемешивание общей смеси в течение (0,5-1) часа. По окончании перемешивания отбирают на пробу получившуюся водомасляную эмульсию и измеряют ее кинематическую вязкость при температуре 35 . Ее величина должна быть не более (4-5) сСт. Затем сливают эмульсию в маневровый цилиндр с подогревающим устройством до его полного заполнения. Разогрев водомасляной эмульсии в маневровом цилиндре ведут до 4510 . При температуре 55 кинематическая вязкость эмульсии должна быть (2-4) сСт. Для приготовления 6 тонн водомасляной эмульсии необходимо в мерную емкость (с мешалкой и подогревающим устройством) объемом 6,30 м 3 залить 3,6 тонны сланцевого масла и 0,6 тонны керосина включить привод мешалки и нагреватель и перемешать смесь до растворения сгустков масла во вторую мерную емкость объемом 3 м 3 залить 1,6 тонны технической воды, засыпать 90 кг щелочи, перемешать в подогретый водный раствор щелочи засыпать с перемешиванием 60 кг окиси кальция до ее полного растворения 2 9784 1 2007.10.30 перелить струей водный раствор щелочи и кальция из второй емкости в первую и перемешивать полученную смесь в течение (0,5-1) часа за это время получившийся защитный состав в виде водомасляной эмульсии разогревается до (35-40)взять пробу и замерить кинематическую вязкость защитного состава (она должна быть не более 4 сСт). Как показали выполненные экологотоксикологические исследования, применение предлагаемого рецепта эмульсии водомасляной обеспечивает эффективную защиту древесины против гниения, снижение выделения вредных веществ на всех этапах технологического процесса, устойчивость пропитки против вымывания. Уменьшение затрат тепла на подогрев сланцевой (каменноугольной) эмульсии и реализацию процесса пропитки обеспечивает снижение общих затрат на осуществление защитной обработки изделий из древесины. Положительными факторами являются снижение вымываемости компонентов защитного состава из пропитанной древесины более глубокое проникновение защитного состава в ядровую часть древесины замедленный процесс естественной сушки древесины после пропитки и, как следствие, предотвращение ее растрескивания сокращение времени пропитки. Недостатками предлагаемого защитного состава и технологии его приготовления являются усложнение процесса приготовления состава повышение требований техники безопасности, как следствие использования щелочей и керосина. Но в целом значимость недостатков является существенно меньшей по сравнению с преимуществами заявляемого изобретения. Источники информации 1. Новые антисептические, антипиренные и комплексные препараты. УДК 674.048634.0.841. - М., 1982. 2. Ломакин А.Д. Защита древесины и древесных материалов. - ., 1990. 3. Варфоломеев Ю.А. Защитная обработка древесины Обзорная информация. ВНИПНЭИ-леспром. - ., 1987. 4. Варфоломеев Ю.А. Антисептирование пиломатериалов. - ., 1991. 5. Общие технические условия. Средства защиты для древесины. ГОСТ 30495-97. 6. Технологические процессы пропитки на шпалопропиточных заводах. - ., 1985. 7. Технологические процессы пропитки древесины на шпалопропиточных заводах. МПС Россия. - ., 2002. 8.291788, 19712336931 1, 20001518122 А 1, 19891659194 , 19912133191 С 1, 19972045393 1, 19951290943 1, 2003. Национальный центр интеллектуальной собственности. 220034, г. Минск, ул. Козлова, 20. 3