Сырьевая смесь для получения аглопорита

(51) МПК НАЦИОНАЛЬНЫЙ ЦЕНТР ИНТЕЛЛЕКТУАЛЬНОЙ СОБСТВЕННОСТИ СЫРЬЕВАЯ СМЕСЬ ДЛЯ ПОЛУЧЕНИЯ АГЛОПОРИТА(71) Заявитель Белорусский национальный технический университет(72) Авторы Березовский Николай Иванович Воронова Наталья Петровна Костюкевич Елена Казимировна Крутых Анна Антоновна Лесун Борис Владимирович Грибкова Светлана Михайловна Драгун Евгений Сергеевич Березовский Сергей Николаевич(73) Патентообладатель Белорусский национальный технический университет(57) Сырьевая смесь для получения аглопорита, включающая глинистое сырье, уголь, топливную добавку и связующую добавку, отличающаяся тем, что в качестве топливной добавки содержит торф фрезерный, а в качестве связующей добавки - отход перлитового производства при следующем соотношении компонентов, мас.глинистое сырье 78-88 уголь 4-6 торф фрезерный 4-6 отход перлитового производства 4-10. Изобретение относится к промышленности строительных материалов и может быть использовано при изготовлении легкого заполнителя для бетонных смесей, а также теплоизолирующего материала. Известна сырьевая смесь для получения аглопорита 1, содержащая, мас.серицитсодержащие отходы (глинистый 90-92 компонент) уголь 8-10. В данной сырьевой смеси в качестве глинистого компонента использованы серицитсодержащие отходы обогащения редкометалльных руд, которые являются основным компонентом. В качестве топлива служит уголь. Недостатком известного состава является невысокая прочность аглопорита. Известна сырьевая смесь для получения аглопорита 2, содержащая, мас.глинистое сырье 80-85 уголь 5-7 опилки 3-5 липарит 5-10. 17707 1 2013.12.30 Данная сырьевая смесь включает основной компонент - глинистое сырье. В качестве топлива служит уголь. В качестве топливной добавки - опилки. В качестве связующей добавки - липарит. Недостатком известного состава является невысокий коэффициент конструктивного качества. Известна сырьевая смесь для получения аглопорита 3, содержащая, мас.глинистое сырье 62-74 уголь 6-8 лигнин 2-3 возврат 15-20 отход производства фтористого алюминия 3-7. Данная сырьевая смесь включает основной компонент - глинистое сырье. В качестве топлива служит уголь. В качестве топливной добавки - лигнин. В качестве связующей добавки - отход производства фтористого алюминия. Недостатком известного состава является невысокая прочность при достаточно высокой объемной массе. Наиболее близким является состав сырьевой смеси для получения аглопорита 4, содержащей, мас.глинистое сырье 80-90 уголь 4-8 опилки 2-4 побочный продукт гальванических производств 2-10. Данная сырьевая смесь включает основной компонент - глинистое сырье. В качестве топлива служит уголь. В качестве топливной добавки - опилки. В качестве связующей добавки - побочный продукт гальванических производств. Недостатками известного состава являются невысокий коэффициент конструктивного качества, а также высокая себестоимость производства аглопорита. Задача, решаемая изобретением, заключается в повышении коэффициента конструктивного качества и снижении себестоимости производства аглопорита. Поставленная задача решается тем, что сырьевая смесь для получения аглопорита,включающая глинистое сырье, уголь, в качестве топливной добавки - торф фрезерный, а в качестве связующей добавки - отход перлитового производства, содержит, мас.глинистое сырье 78-88 уголь 4-6 торф фрезерный 4-6 отход перлитового производства 4-10. Торф фрезерный по своим теплотехническим характеристикам использован в качестве топливной добавки, так как позволяет иметь незначительные пределы колебания теплоты сгорания горючей массы - от 3500 до 3700 ккал/кг. Торф фрезерный низинного типа имеет степень разложения 20-40 . При получении аглопорита скорость нагревания глинистого сырья имеет первостепенное значение. Торф увеличивает скорость повышения температур на 10 при спекании на агломерационных решетках и способствует более интенсивному выделению газообразных продуктов в момент оптимальной вязкости, обеспечивая при этом поризацию размягченной глинистой массы. В процессе обжига аглопорита химические соединения, входящие в состав отходов перлитового производства, вступая во взаимодействие с глинистым сырьем, образуют восстановительную среду, которая способствует формированию однородной макроструктуры аглопорита. Выбранный способ агломерации позволяет создавать весьма высокую температуру до 1600 С - при сравнительно малом расходе топлива - 4-6 от массы спекаемого сырья. Высокий теплотехнический эффект агломерации объясняется использованием сырьевой смеси, содержащей топливную и связующую добавки, состоящей из мелких частиц спе 2 17707 1 2013.12.30 каемого материала, тщательно перемешанного с измельченным топливом, наличием восстановительной среды в зоне обжига. Для приготовления сырьевой смеси и ее спекания используют общепринятую технологию. Компоненты для получения аглопорита предварительно дозируют, перемешивают, гранулируют и затем спекают на агломерационной установке известным способом. После спекания аглопорит дробят и разделяют на фракции. В табл.1 приведены составы шихт предлагаемых смесей. В табл. 2 приведены свойства аглопорита. Таблица 1 Состав шихт Компоненты 1 2 3 Глинистое сырье, мас.88 82 78 Уголь, мас.4 5 6 Торф фрезерный, мас.4 5 6 Отход перлитового производства, мас.4 8 10 Прочность заполнителя при сдавливании в цилиндре, МПа (размер фракции 5-10 мм) Объемная масса, кг/м 3 Коэффициент конструктивного качества,102 Исследования, проведенные на ОАО Минский завод строительных материалов, показали, что снижение содержания угля в составе шихт ниже 4 нецелесообразно, так как приводит к ухудшению свойств аглопорита ввиду недожога. Применение исследованных составов шихт для производства аглопорита, приведенных в табл. 1, по сравнению с прототипом, позволяет повысить коэффициент конструктивного качества в пределах от 0,17 до 0,40, увеличить прочность, пористость аглопорита,ускорить процесс горения топлива и спекания, повысить экологическую чистоту сгорания(малая доля серы), снизить использование топлива на 2 и себестоимость производства аглопорита. Источники информации 1. А.с. СССР 777013, МПК 04 31/20, 1978. 2. А.с. СССР 579259, МПК 04 14/10, 1976. 3. А.с. СССР 1025695, МПК 04 14/12, 1983. 4. А. с. СССР 2031878, МПК 04 14/12, 1991. Национальный центр интеллектуальной собственности. 220034, г. Минск, ул. Козлова, 20. 3